Bausch + Lomb wiederholt im ARC Forum Innovationen der Automation Fair

Bausch + Lomb wiederholt im ARC Forum Automation Fair

Neue Ereignisse rufen oft vergangene Ereignisse in Erinnerung, die wir innerhalb ihres Kontextes besser zu verstehen versuchen.

Als Brad Neuroth, führender Automatisierungstechniker bei Bausch + Lomb, beim ARC Industry Forum 2016 zeigte, wie das Werk in Greenville (South Carolina) für aseptische Linsenpflegelösungen das PlantPAx-Prozessleitsystem (DCS) von Rockwell Automation einsetzt, erinnerte mich das an viele ähnliche Innovationen, die im letzten Herbst auf der Automation Fair vorgestellt wurden.

Neuroth berichtete, dass Bausch + Lomb mit Malisko Engineering Inc. arbeitete, einem CSIA-zertifizierten Systemintegrator in St. Louis, Missouri. Im Jahr 2012 wurde ein Masterplan entwickelt, um das veraltete Prozessleitsystem (DCS) des Werks zu ersetzen, das u. a. aus zwei Fisher Porter-Steuerungssystemen mit sechs Prozessleitsystemen zum Mischen und aus Versorgungseinrichtungen bestand.

Hierdurch wurde das Risiko in den Bereichen Prozesssteuerungen, Anlage, Prozesseinrichtungen und Massenfertigung für die Einrichtung gesenkt, die Volumensteigerungen von ca. 9,5 % pro Jahr verkraften musste.

Die Anwendungen des Unternehmens stammen aus den frühen 1980er Jahren. Sie werden in den Bereichen Pharmazie, Mischen, Befüllung, Verpackung sowie Palettierung eingesetzt und dienen zur Herstellung der Produkte BioTrue, Renu, PeroxiClear und Sensitive Eyes in acht Verpackungsgrößen und 25 Verpackungsformaten.

„Das Hauptziel … bestand darin, die gleiche Funktionalität wie im vorhandenen DCS zu bieten“, berichtete Neuroth auf der Veranstaltung im Februar. „Da die Originalentwürfe und Dokumente des in den 1980er Jahren installierten Steuerungssystems nicht auffindbar waren, arbeiteten wir mit Malisko an einem grundlegenden Design für das neue System durch Reverse Engineering des vorhandenen Steuerungssystems. Hierzu wurden Bediener und Techniker befragt, wurde alter Code heruntergeladen und eine neue Architektur zur Aufrechterhaltung der Validierung und Konformität mit Vorschriften aufgebaut.

Um Produktionsausfallzeiten weiter zu minimieren, planten die Techniker von Bausch + Lomb und Malisko, die neuen Steuerungen System für System und Tank für Tank zu installieren und den Betrieb darauf umzustellen.

Das neue DCS verfügt auch über eine Schnittstelle für ein zukünftiges MES auf Werksebene zur Anlagenplanung und für elektronische Batch-Protokolle. Das neue PCS zeigt auch kontinuierliche Prozess- und Batch-Daten außerhalb des Prozessnetzwerks. Berichte und historische Daten brauchen im Sinne einer modernen Automatisierung nicht mehr ausgedruckt zu werden.

Die neue Systemarchitektur von Bausch + Lomb im Werk von Greenville umfasst drei physische HP-Server mit acht virtualisierten Images, darunter FactoryTalk View-Server und sieben View SE-Thin-Clients, FactoryTalk Batch-Server, Factory Talk Historian, Microsoft SQL-Server sowie ACP Thin Manager-RDS-Server (Remote Desktop Services).

Die Architektur umfasst zwei Engineering-Workstations, Cisco Stackwise-Switches zwischen dem Data Center und dem DCS-E/A-Raum, einen Ethernet-Device-Level-Ring für alle E/A-Chassis, separate Netzwerkkarten für den Anschluss an ein B&L-Unternehmensnetzwerk zur Domänenauthentifizierung sowie eine VPN-Verbindung (Virtual Private Network) für den dezentralen Support.

Das Werk in Greenville verfügt auch über 30 Einheitenlizenzen der FactoryTalk Batch-Software auf den primären Servern und den Warm Backup-Servern. Für gewöhnlich werden validierte Rezepte mit 19 Einheiten in 33 Produktionsphasen auf zwei Prozessoren ausgeführt. Neben einem FactoryTalk Batch-Übersichtsbildschirm, der standardmäßig eingesetzt wird, wurde auch ein spezifischer Bildschirm für Aufträge entwickelt, die aus einem elektronischen Batch-Protokollierungssystem eingelesen werden.

Außerdem verfügt der FactoryTalk Historian SE-Server über FactoryTalk Live Data-Schnittstellenknoten und sammelt Daten sowohl aus den ControlLogix-Prozessoren als auch aus den eigenständigen Skids des PCs.

Anschließend werden Daten aus der FactoryTalk Historian-Software über ein DataLink-Add-in nach Excel importiert. Die SQL-Datenbank speichert dann die Batch-Daten, Alarme, Ereignisse und Diagnosen. Die Berichterstellung geschieht mithilfe der Berichtsservices des SQL-Servers, was auch einen Internetzugriff auf die Berichte ermöglicht.

Die Parallele zwischen der PlantPAx-Implementierung bei Bausch + Lomb und den anderen Instanzen seiner Entwicklung ist unübersehbar. Von den Lösungen mit PlantPAx, die auf der Automation Fair vorgestellt wurden, gefiel mir eine ganz besonders:

Jim Montague
Gepostet 2 Mai 2016 Von Jim Montague, Executive Editor, Control

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