Durch Zusammenarbeit zur idealen Lösung
Überall in der Produktion sind Rentabilität und Effizienz eng verbunden. Doch in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie müssen Systeme meist nicht nur einen außergewöhnlichen Durchsatz erzielen, sondern auch die Agilität mitbringen, sich schnell von einem Produkt zum nächsten umstellen zu lassen.
Der Maschinenbauer und Systemintegrator DCC Automation möchte diese Anforderungen der Branche mit Materialtransportanlagen, Förderbändern und schlüsselfertigen Systemen erfüllen – einschließlich kundenspezifischer Lösungen für die Primär- und Sekundärverpackung. Das Unternehmen gehört zum Rockwell Automation® PartnerNetwork™.
„Alle unsere Lösungen beginnen mit einer Partnerschaft“, sagt Horia Saulean, Director of Robot Solutions bei DCC Automation. „Wir arbeiten mit Kunden zusammen, um ihre Anforderungen zu verstehen und dann die Lösungen mit dem größten Nutzen zu entwickeln. Immer häufiger beinhalten diese Lösungen Robotik.“
Dieser kollaborative Ansatz des Unternehmens – und das Robotik-Know-how – führten dazu, dass ein Hersteller von Nahrungsergänzungsmitteln DCC Automation beauftragte, eine Verpackungslösung zu erneuern.
Veraltetes System konnte nicht mehr mithalten
Der vorhandene Kartonierer gehörte zu der Hochgeschwindigkeits-Produktionsstraße des Herstellers, die das meistverkaufte Produkt des Unternehmens verarbeitet. Er stellte die Kartons auf und verpackte die Produkte in ihnen, wobei es zwei Kartonmodelle für zwei Produktgrößen gab.
Das halbautomatische System setzte bisher auf mehrere Steuerungen und Förderbänder, die rasch das Ende ihrer Lebensdauer erreichten – bei jeder Schicht betrug die Ausfallzeit bis zu 10 Prozent.
Darüber hinaus dauerte es 40 bis 45 Minuten, um das System von einer Produktgröße auf die andere umzustellen. Und obwohl diese Umrüstung nur ein- oder zweimal pro Schicht stattfand, musste das System kontinuierlich angepasst werden, um die korrekten Parameter einzuhalten.
Schließlich wurden die Funktionen für die Kartonaufstellung und Verpackung in einer kompakten Maschine kombiniert, die wenig Platz für die Produktakkumulation bot. Dadurch konnte das System nicht den vom vorderen Teil der Linie geforderten Durchsatz von 25 Kartons pro Minute erreichen. Stattdessen unterstützten zwei oder drei Mitarbeitende den Betrieb und packten Kartons manuell an deren Seite.
