Anwenderbericht | Lebensmittel und Getränk

Ken’s Foods modernisiert Palettierungssystem mit On-Machine™-Design von Rockwell Automation

Hersteller von Salatdressings und Saucen steigert die Flexibilität, vereinfacht die Wartung und verbessert die Transparenz der Betriebsabläufe

Ken’s Foods ist ein Familienunternehmen, das auf das Jahr 1958 und den Keller des Ken’s Steak House, eines Restaurants in Framingham, Massachusetts, zurückgeht, das für seine köstlichen Salatdressings bekannt wurde. Bis heute befindet sich Ken’s Foods im Besitz derselben Familie, die ihre Tradition der Leidenschaft für Geschmack fortsetzt.

Tony Stolo

Project Engineer, Ken’s Foods

Ethan Jackson

Controls Engineer, Ken’s Foods

Kyle Richard

VP, Business Development, Elm Electrical

Neal Feigles

President, Stokes Material Handling Systems

Herausforderung

Das schnelle Wachstum in vier Fertigungsstätten belastete die vorhandene Fördertechnik und Palettierung, die nicht mehr auf die Größe des Unternehmens abgestimmt waren.
Veraltete Palettier- und Förderbandanlagen schränkten die betriebliche Effizienz ein und machten einen Austausch sowie eine Neukonfiguration erforderlich.
Die herkömmlichen, schaltschrankbasierten VFD-Architekturen erforderten eine umfangreiche Verkabelung, was die Installationskomplexität, die Kosten und die Inbetriebnahmezeit erhöhte.
Die eingeschränkte Datenverfügbarkeit und das begrenzte Feedback des bestehenden Systems erschwerten die Fehlerbehebung und machten sie zeitaufwändiger.

Lösung

Ergebnis

Reduzierte Design-, Bau- und Installationskosten um geschätzte 17 % durch On-Machine™-Architektur
Signifikant reduzierte Kabelmenge und Maschinenstellfläche im Vergleich zu früheren schaltschrankbasierten VFD-Förderbandsystemen
Signifikant reduzierte Kabelmenge
Ermöglichte es einer Einzelperson, die Einrichtung vor Ort in weniger als zwei Tagen abzuschließen und dadurch die Installationskosten zu senken
Erhöhte Produktionssichtbarkeit, sodass Ingenieure Strom-, Spannungs- und Drehzahldaten aus der Ferne einsehen können
Standardisierter Ansatz für zukünftige große und kleine Palettenförderbandanwendungen geschaffen

Ken’s Foods ist ein führender Hersteller von Salatdressings und Saucen und betreibt mehrere Produktionsstätten in den Vereinigten Staaten. Das anhaltende Wachstum und die Expansion erforderten einen skalierbaren, effizienten Ansatz für die Endverpackung und die Palettenförderung. Der Kunde entschied sich für ein On-Machine™-Design, das Armor™ PowerFlex® 350-Antriebe, CompactLogix® 5380-Steuerungen, Allen-Bradley®-Fotoaugen und PanelView™-HMIs integrierte. Mit diesem Ansatz konnte Ken’s Foods die Entwicklung vereinfachen, die Inbetriebnahme beschleunigen und eine flexible Grundlage für zukünftiges Wachstum schaffen.

Herausforderung

Ein Palettierungsproblem

Als Ken’s Foods auf vier Produktionsstandorte erweiterte, entsprach die bestehende Palettenförder- und Steuerungsarchitektur nicht mehr dem Umfang oder der Komplexität des Betriebs. Veraltete Ausrüstung, Layouts, die einen reibungslosen Materialfluss nicht unterstützten, und die zunehmende Abhängigkeit von externen Lagern führten zu Ineffizienzen, die sich auf die End-of-Line-Leistung auswirkten. Das Unternehmen erkannte die Notwendigkeit, die Palettenfördersysteme zu ersetzen und neu zu konfigurieren, um die Anforderungen von Produktion und Vertrieb besser zu unterstützen.

Die herkömmlichen Schaltschrank-basierten VFD-Designs erhöhten zudem den Aufwand für Entwicklung und Installation. Das Schaltschrankdesign und die Fertigung verlängerten die Entwicklungszeit, während lange Kabelwege für Strom-, E/A- und Sicherheitssignale Kosten und Komplexität erhöhten. Während der Inbetriebnahme und der laufenden Wartung mussten Techniker auf entfernte Satellitenschaltschränke zugreifen, was die Fehlerbehebung verlangsamte und die Flexibilität einschränkte – insbesondere, da sich die Sicherheitsanforderungen und Förderband-Layouts weiterentwickelten.

Lösung

Einfachere Lösung, geheime Zutat

In Zusammenarbeit mit seinen Partnern für Fördertechnik und Elektrik, Stokes Material Handling Systems und Elm Electrical, setzte Ken’s Foods eine verteilte On-Machine™-Lösung um, die auf Armor™ PowerFlex® 350-Antrieben von Rockwell Automation basiert. Da die Antriebe direkt an den Förderbändern montiert wurden, minimierte das Projekt den Bedarf an zusätzlicher Schaltschranktechnik. Dies reduzierte den Engineering-Aufwand im Vorfeld erheblich und vereinfachte die Installation, sodass ein einziger Techniker die anfängliche Einrichtung und Konfiguration aller Antriebe vor Ort in weniger als zwei Tagen abschließen konnte.

Die Premier Integration zwischen den Allen-Bradley®-Geräten und Steuerungen optimierte die Entwicklung und Inbetriebnahme weiter. Die Add-On-Profile boten ein intuitives Framework für Kommunikation, Logikentwicklung, Feld-E,A und Sicherheit über das Netzwerk. Dieser Ansatz reduzierte kundenspezifischen Code, vereinfachte die Antriebskonfiguration und sorgte für ein vorhersehbares Verhalten im gesamten System. Dies trug letztlich zu einem schnelleren Hochlauf und einer einfacheren langfristigen Unterstützung bei.

Die Sicherheit wurde über das EtherNet,IP-Netzwerk mithilfe einer Compact GuardLogix®-Steuerung und der sicherheitszertifizierten Variante der Armor™ PowerFlex® 350-Antriebe umgesetzt. Die Integrated Safe Torque Off-Option und die integrierten Sicherheits-E,A ermöglichten die direkte Verdrahtung von lokalen Not-Halt-Schaltern in jeden Antrieb und deren Reihenschaltung über ein einziges Netzwerkkabel, anstatt mehrere Einzelverbindungen zu einem Sicherheitsschaltschrank zu benötigen. Diese netzwerkbasierte Sicherheitsarchitektur minimierte die Verdrahtung, reduzierte E,A- und Schaltschrankkosten und bot die Flexibilität, Not-Halt-Schalter praktisch überall entlang der Förderbänder zu platzieren – jetzt und in Zukunft.

„Die Verwendung der On-Machine™-Frequenzumrichter von Rockwell ermöglichte es uns, ein anspruchsvolles Sicherheitssystem über ein sehr großes Palettierungssystem mit 130 Antrieben zu realisieren“, erklärte Kyle Richard vom Systemintegrator Elm Electrical.

Ergebnis

Optimierte betriebliche Verbesserungen

Die verteilte Architektur führte zu signifikanten Zeitersparnissen bei der Entwicklung, Inbetriebnahme und Installation. Die direkte Verdrahtung von Stromversorgung, Sicherheits-E,A und E/A in die Armor PowerFlex® 350-Antriebe reduzierte die Komplexität des Gesamtsystems, da kein separater Schaltschrank mehr entworfen und montiert werden musste. Die Einrichtung vor Ort erfolgte schneller und intuitiver, und die Inbetriebnahme verlief ohne Verzögerungen durch die Konfiguration der Antriebe oder die Kommunikation.

„Wir schätzen die Gesamteinsparung auf 17 % im Vergleich zur Entwicklung und zum Bau zentraler Schaltschrank-Systeme sowie zur direkten Verdrahtung mit lokalen Motortrennschaltern, Sicherheits-E,A-Punkten und Motoren.“

Kyle Richard - VP, Business Development, Elm Electrical

Auch Instandhaltung und Betrieb haben von dem Design profitiert. Lokale Trennschalter, Prüfstellen, Schnelltrenn-Stromanschlüsse und E/A-Verbindungen vereinfachten die Lockout-Tagout (LOTO)-Verfahren und ermöglichten es den Wartungsteams, Geräte lokal zu isolieren, anstatt große Teile des Systems abzuschalten. Die Antriebe sind jetzt direkt an der Ausrüstung zugänglich, wodurch Fehlerbehebung und Austausch effizienter werden. Die verbesserte Datenverfügbarkeit – wie der Echtzeitzugriff auf Strom, Spannung und Drehzahl – hat die Effizienz der Fehlerbehebung verbessert und sich positiv auf die Leistung der End-of-Line-Verpackung ausgewirkt. Daher hat Ken’s Foods diesen Ansatz als Standard für zukünftige Palettenförderanwendungen übernommen.

Rockwell Automation ist stolz, Ken’s Foods bei der Modernisierung seiner Betriebsabläufe und der Vorbereitung auf weiteres Wachstum zu unterstützen. Durch die Nutzung des On-Machine™-Designs hat Ken’s Foods ein flexibles, datenreiches und skalierbares Palettenfördersystem geschaffen, das den Anforderungen von heute und den Erweiterungen von morgen gerecht wird. Gemeinsam schaffen Rockwell Automation und Ken’s Foods eine starke Grundlage für unternehmensweite Optimierung der Betriebsprozesse.

Veröffentlicht 22. Juli 2026

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