Der neue Motor hinter den agilen Getriebefertigungsstraßen für Elektrofahrzeuge

Wie wird der Automobilmarkt in 10 Jahren aussehen und wie kann ich mich darauf vorbereiten? Das ist die Frage, die den Mitarbeitern der Getriebefertigung, denen ich in meiner Arbeit als Branchenberater begegne, am meisten auf der Seele liegt.

Es ist keine einfache Frage, wenn man bedenkt, dass wir uns in einer wirklich revolutionären Zeit in der Automobilindustrie befinden. Um den regionalen Emissionsvorgaben und den bevorstehenden Verboten von benzin- und dieselbetriebenen Automobilen gerecht zu werden, richten die Hersteller ihren Fokus verstärkt auf Elektrofahrzeuge (EVs).

Etablierte Automobilhersteller beginnen, die Entwicklung von Verbrennungsmotoren ganz aufzugeben. Start-ups im Bereich Elektrofahrzeuge buhlen um ihren Anteil am Markt. Und alle Akteure konzentrieren sich darauf, Getriebefertigung und Elektrofahrzeugantriebe für eine Zukunft zu optimieren, die einerseits von autonomen und vernetzten Fahrzeugen geprägt sein wird – und andererseits von stärker personalisierten Fahrzeugen.

Um ein bekanntes Sprichwort abzuwandeln: Die einzige Konstante im „neuen“ Getriebefertigungsgeschäft ist der Wandel.

Die Gewinner der Branche in den kommenden Jahren werden diejenigen sein, die Fertigungsstraßen und -prozesse schnell transformieren können, um neue Technologien zu nutzen und schnell zu skalieren, um die Marktanforderung zu erfüllen.

Hindernisse für die Agilität der Getriebefertigung von Elektrofahrzeugen

Computer-Aided Design (CAD), Product Lifecycle Management (PLM) und Automatisierungsplattformen haben die Fertigungsplanung und -konstruktion erheblich optimiert. In Kombination mit intelligenten Geräten, Sensoren, MES und Internet der Dinge Analyse liefern diese Systeme kontextualisierte Informationen, um den Betrieb zu optimieren und kontinuierliche Verbesserungen zu unterstützen.

Doch viele bestehende Systeme haben einen entscheidenden Nachteil: Sie können die Auswirkungen von Produktdesign- oder Linienkonfiguration nicht testen und bewerten, bevor sie umgesetzt werden.

Mit anderen Worten: Was passiert, wenn Sie diese neue Station oder diesen neuen Prozess zu Ihrer Getriebefertigungslinie für Elektrofahrzeuge hinzufügen – oder wenn Sie eine Linie, die ursprünglich für 30 Aufträge pro Stunde konfiguriert war, auf 45 Aufträge pro Stunde hochfahren? Welche Entscheidungen verbessern die Gesamtleistung? Was ist die beste Methode, um Ihre Linie neu auszubalancieren?

Die Fähigkeit, logistische, qualitative und/oder personelle Probleme schnell zu lösen, während der Produktion oder während des Designprozesses, bevor bedeutende Kapitalinvestitionen getätigt werden, ist entscheidend für die Agilität und den Erfolg der Fertigung.

Wie digitale Zwillinge die Lebenszyklus-Gleichung verändern

Mit der Weiterentwicklung der Software für dynamische digitale Zwillinge wenden sich Hersteller von Legacy-Getriebefertigung und neuen Elektrofahrzeugantrieben der virtuellen Welt zu, um Antworten zu finden und den Fertigungslebenszyklus besser zu verwalten.

Ein digitaler Zwilling ist ein digitales Modell des physischen Fertigungssystems, das durch direkte Verbindung mit CAD- und PLM-Systemen sowie der betrieblichen Logik des Systems erstellt wird. Das Ergebnis ist eine virtuelle, genaue Darstellung der Fertigungsstraße, die ein echtes Steuerungssystem verwendet.

Mit einem digitalen Zwilling können Sie das Design einer Getriebefertigung- oder Antriebsstraße in der virtuellen Welt prototypisieren – und Leistung testen, entstören und verifizieren, bevor Sie sie bauen oder in Betrieb nehmen.

Anschließend wird die Linie während des gesamten Lebenszyklus des Systems emuliert, um die Leistung zu modellieren und neue Produkte und Konfigurationen zu testen. Bedenken Sie, dass digitale Zwillinge Nutzungsdaten nutzen, die von Sensoren und Automatisierung in der physischen Welt erfasst werden, um ein ganzheitliches Bild zu liefern, das Aufschluss über den aktuellen Betrieb und mögliche Engpässe gibt.

Geringeres Risiko bei der Einführung neuer Technologien durch bessere Entscheidungsfindung

Kurz gesagt: Dynamische digitale Zwillinge helfen Ihnen, die mit Innovationen verbundenen Risiken zu verringern, indem sie die Auswirkungen von Steuerungssystem-Designentscheidungen klar aufzeigen.

Digitale Zwillinge ermöglichen es Herstellern von Elektrofahrzeugantrieben und Batterie-Modulen/-Packs, den Fertigungslebenszyklus auf neue Weise zu gestalten – und eine wirklich agile Umgebung zu schaffen, die mit den technologischen und Marktanforderungen Schritt hält.

Erfahren Sie mehr darüber, wie Rockwell Automation dynamische digitale Zwillingslösungen Ihnen helfen können, einen agileren Fertigungsprozess zu realisieren.

Und entdecken Sie weitere Möglichkeiten, wie wir Hersteller von Elektrofahrzeugen dabei unterstützen, den Wettlauf um den Markt zu gewinnen.