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Ein alternativer Weg zur Sicherheits-Compliance

Stellen Sie sich folgendes Szenario vor: Bei einem Kartonsammelpacker, der 25 Kartons pro Minute verarbeitet, entsteht immer wieder mehrmals pro Tag ein Stau.

Jedes Mal folgt das Instandhaltungsteam der spezifischen LOTO-Vorgehensweise (Lockout-Tagout) und sperrt jeden Isolierungspunkt ab, bevor der Stau aufgelöst wird.

Der gesamte Vorgang kann einschließlich der Zeit für den Wiederanlauf 15 Minuten oder länger dauern. Somit bleiben während der Ausfallzeit mindestens 375 Kartons leer.

Wenn Sie dies auf die Anzahl der Gerätestaus pro Tag oder Woche hochrechnen, entsteht daraus ein beträchtlicher Geldverlust.

Wäre es nicht praktisch, wenn Sie diese Staus bereinigen sowie weitere Routineaufgaben und sich wiederholende, für die Produktion wichtige Instandhaltungsaufgaben so ausführen könnten, dass keine Nachteile bei der Produktivität wie beim vollen LOTO entstehen?

Zum Glück gibt es solche Alternativen zu LOTO, und sie werden von der Occupational Safety and Health Administration (OSHA) unterstützt. Sie bieten nicht nur mehr Produktivität, sondern unterstützen auch die Sicherheit der Mitarbeiter.

Laut OSHA-Standard 29 CFR 1910.147 sind Alternativen zu LOTO für Instandhaltungsaufgaben wie kleinere Änderungen und Anpassungen an Tools sowie für weitere kleinere Wartungsaktivitäten zugelassen. Voraussetzung ist, dass die alternativen Maßnahmen einen genauso effektiven Schutz wie LOTO bieten und der alleinigen Kontrolle des Mitarbeiters unterliegen.

Der ANSI/ASSE-Standard Z244.1 ermöglicht auch die Nutzung alternativer Maßnahmen anstelle von LOTO für Aufgaben, die als „Routine, wiederholend und essenziell“ für den Betrieb von Anlagen während der Produktion sind.

Diese alternativen Schutzmaßnahmen schützen Maschinen, ohne dass der Strom komplett abgestellt werden muss. So können Arbeiter die Maschine warten.

Dadurch wird die Sicherheit verbessert, denn der Anreiz zur Umgehung klassischer LOTO-Vorgehensweisen sinkt. Zudem wird die Produktivität gesteigert, denn Instandhaltungs- und Betriebsexperten können Aufgaben in einem Bruchteil der Zeit ausführen.

Den alternativen Weg nehmen

Effektive alternative Schutzmaßnahmen sind eine Kombination aus Sicherheitstechnologien und ‑verfahrensweisen – einschließlich strenger Risikobeurteilungen. Die Risikobeurteilung sollte eine gründliche Überprüfung jeder Betriebsart und jeder Interaktionsschnittstelle zwischen Menschen und der Maschine umfassen.

Dabei sollte auch bewertet werden, ob die alternative Schutzmaßnahme, etwa eine verriegelte, trennende Schutzeinrichtung oder ein NOT-AUS, einen genauso effektiven Schutz bietet wie LOTO.

Kehren wir noch einmal zu unserem eingangs erwähnten Beispiel des Kartonsammelpackers zurück, bei dem häufig Staus entstehen. Sind alternative Schutzmaßnahmen eingerichtet, kann das Instandhaltungsteam schnell Schutzeinrichtungen implementieren, etwa eine Zonenkontrolle. So kann die Produktion in einer festgelegten Zone gestoppt oder verlangsamt werden, der Stau kann behoben werden, und die Maschine ist binnen 30 Sekunden wieder einsatzfähig.

Das sind 14 Minuten und 30 Sekunden zurückgewonnene Betriebszeit, also rund 360 Kartons, die gepackt werden können – eine deutliche Verbesserung im Vergleich zu klassischem LOTO.

Bei korrekter Umsetzung bieten alternative Schutzmaßnahmen beträchtliche Verbesserungen für die Produktivität. Gleichzeitig wird die Compliance beibehalten und, was am wichtigsten ist, die Sicherheit der Mitarbeiter gewährleistet.

Rockwell Automation spricht während der Safety Leadership Conference nächsten Monat bei zwei Sessions über alternative Schutzmaßnahmen. Erfahren Sie mehr über die Sessions, und registrieren Sie sich für die Safety Leader Conference.

HAFTUNGSAUSSCHLUSS: Rockwell Automation empfiehlt immer, dass Benutzer den festgelegten Lockout-Tagout-Vorgehensweisen folgen, wenn Ausrüstung gewartet wird, bei der keine „vom Unternehmen genehmigten“ sicheren Alternativen bewertet und umgesetzt wurden. Benutzer müssen sicher sein, dass sämtliche Vorgehensweisen für Instandhaltung und Wartung sicher und effektiv sind. Sie müssen auch vollständig auf Compliance mit allen anwendbaren Standards und Vorschriften getestet sein und mit Best Practices übereinstimmen.


George Schuster
George Schuster
T�V-certified Functional Safety Expert (FSExp), Certified Functional Safety Engineer (CFSE), Rockwell Automation
George Schuster
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