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Steigern Sie Produktivität und Betriebszeit mit einer einheitlichen Steuerungsplattform

Gefährdet (oder reduziert) Ihr bestehendes DCS-System Ihre Produktivität, Ihren Umsatz oder Ihren Marktanteil? Entdecken Sie 5 Möglichkeiten, wie Sie mit weniger mehr erreichen können…

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Ein bärtiger Mann mit Schutzausrüstung blickt in einer Fabrik auf ein Tablet im Fertigungsbereich.

Glaubt Ihr Prozessleitsystem noch immer, es sei … 2011?

Manager aufgepasst: Wenn Sie ein veraltetes Prozessleitsystem (DCS) betreiben, sind Produktivitätseinbußen praktisch vorprogrammiert.

Eine Umfrage aus dem Jahr 2025 unter mehr als 500 in den USA ansässigen IT-Fachkräften zeigt, dass 62 % der Unternehmen auf veraltete Softwaresysteme angewiesen sind. Analysten schätzen zudem, dass bis zu 70 % der IT-Budgets für die Verwaltung von Altsystemen aufgewendet werden.

Trotz bekannter Sicherheits- und Leistungsrisiken unterstützen zahlreiche IT-Teams weiterhin überholte Codebasen, arbeiten mit Produkten am Ende ihres Lebenszyklus oder verwalten anfällige Integrationen.

Endlich: Prozess- und Energiesteuerung auf einer einzigen Plattform

In der heutigen Fertigungslandschaft ist eine zuverlässige Produktion unverzichtbar. Deshalb hat Rockwell Automation eine einheitliche Plattform für die Energie- und Prozesssteuerung entwickelt, um die Herausforderungen zu lösen, die durch veraltete und fragmentierte Prozess- und Energie­steuerungssysteme entstehen.

Durch die Zusammenführung von Prozess-, Energie- und Motorsteuerung in einer einzigen Architektur erhalten Sie ein vernetztes, intelligentes System, das Abläufe vereinfacht, Echtzeitdaten für fundierte Entscheidungen liefert und Ihr Unternehmen in Bewegung hält. Dieser integrierte Kern schafft Transparenz in Produktions- und Energiedaten in Echtzeit – zentral an einem Ort. So wird Ihre Anlage effizienter, produktiver und rentabler.

Eine einheitliche Plattform vereinfacht alles

Desktop-Monitor mit Analysen

Ersetzen Sie ein unabhängiges Energieverwaltungssystem durch eine einheitliche Steuerungsplattform

Netzwerk-Verbindungsfähigkeit

Unverändertes Ethernet verbindet und kommuniziert alle Daten nahtlos

Uhr

Erhalten Sie Echtzeitzugriff auf Prozess- und Motorsteuerungsgerätedaten

Video
Videoreihe zur Differenzierung von PlantPAx: Prozess + Strom

Haben Sie Schwierigkeiten, Strom und Prozesse in Ihren Produktionsbetrieb zu integrieren? PlantPAx, das Prozessleitsystem von Rockwell Automation, vereint Strom und Prozess nahtlos, vereinfacht Ihren Betrieb und maximiert die Leistung.

Die Industrieumgebung von heute ist anspruchsvoller denn je. Hier sind 5 Möglichkeiten, wie Sie mit weniger mehr produzieren können ...

Wenn Produktionssysteme fragmentiert sind, steigen die betrieblichen Risiken. Die Fehlerbehebung dauert länger, die Kosten für Ausfallzeiten steigen und die Rentabilität leidet. Eine einheitliche Steuerungsplattform schafft hier Abhilfe: Sie ermöglicht ein proaktives, datenbasiertes Vorgehen und hilft Ihnen, Probleme frühzeitig zu erkennen und zu vermeiden.

Unser Industriesteuerungssystem bietet eineintegrierte Architektur, die das Systemdesign optimiert und echte Kapital- und Betriebseinsparungen ermöglicht. So können Sie mit weniger mehr erreichen.

1. Produktivität und Verfügbarkeit durch vorausschauende Betriebsführung steigern
Durch die Zusammenführung von Energie- und Prozessdaten profitieren Sie von frühzeitiger Fehlererkennung, vorausschauenden Analysen, vorbeugender Wartung und automatisierten erforderlichen Maßnahmen. So lassen sich ungeplante Ausfallzeiten und Kosten für die Fehlerbehebung deutlich reduzieren.

2. Schnellere Wiederherstellung nach einem Komplettausfall
Bediener erkennen sofort, welches Ereignis ausgelöst wurde, warum es dazu kam und ob es sich um ein Energie- oder Prozessproblem handelt. Eine präzise Ursachenanalyse beschleunigt die Wiederherstellung und hält die Produktion auf Kurs. Kernfunktionen unserer integrierten Energie- und Steuerungsarchitektur – wie beispielsweise die automatische Geräte­konfiguration – tragen dazu bei, die Betriebszeit zu erhöhen und die Wiederherstellung nach einem Komplettausfall zu beschleunigen.

3. Konsistenz in allen Anlagen
Standardisierte Steuerungsbibliotheken, wiederholbare Engineering-Prozesse und vertraute Bedienerschnittstellen sorgen für eine einheitliche Erfahrung an allen Standorten. Das reduziert den Schulungsaufwand und unterstützt neue Bediener dabei, schnell auf dem Niveau erfahrener Kollegen zu arbeiten.

4. Integrierte Motorsteuerung für maximalen Durchsatz
Die tiefe Integration von Motoren ermöglicht schnellere Inbetriebnahmen, optimierte Lastverteilung, verbesserte Drehmomentregelung und geringeren Energieverbrauch – bei bis zu 75 % weniger Verkabelungsaufwand und durchgängiger EtherNet/IP-Konnektivität.

5. Modernisierung ohne Ausfallzeiten
Modernisieren Sie mit geringerem Risiko. Unsere einheitliche Plattform ermöglicht Migrationen im laufenden Betrieb mit minimalen Ausfallzeiten und geringen Auswirkungen auf Prozesse. So bleiben kritische Services verfügbar, während Sie Ihre Systeme modernisieren. Mit digitalen Technologien lassen sich dabei Integrationskosten um bis zu 25 % senken.

Unser vernetztes System kombiniert Prozess-, Strom- und Motorsteuerung auf einer einzigen Plattform. So können Hersteller Design, Tests und Installation vereinfachen sowie Kosten für Hardware, Ausfallzeiten, Wartung und Energie senken.

Unified data helps reduce downtime. Monitor and troubleshoot process, motor control and energy use with predictive analytics and preventive maintenance data. See the condition of your networked devices from any location.

Die Chance: Produktivität und Verfügbarkeit steigern

Die Produktivität und Betriebszeit zu steigern, erfordert mehr als moderne Hardware – es erfordert die Vereinheitlichung Ihres Ökosystems, damit alle Ressourcen dieselbe Sprache sprechen.

Unsere einheitliche Steuerungsplattform unterstützt Sie dabei:

  • Vorausschauende Analysen in Echtzeit bereitzustellen, um Ausfälle frühzeitig zu erkennen
  • Energie- und Produktionsdaten in einer zentralen Bedienerschnittstelle zu integrieren
  • Risiken für Produktion, Betriebszeit und Rentabilität zu reduzieren
  • den Betrieb standortübergreifend zu vereinfachen und zu standardisieren
  • die Fehlerbehebung zu beschleunigen
  • den Durchsatz zu maximieren
  • die Lebensdauer Ihrer Anlagen zu verlängern

Dies ist die Zukunft ausfallsicherer, leistungsstarker Industriebetriebe, in denen Integration Agilität, Effizienz und Kosteneinsparungen ermöglicht.

Mit der richtigen Technologie kann Ihr Prozess-, Energie- und Motorsteuerungssystem zu einem strategischen Vorteil werden. Gerne zeigen wir Ihnen, wie.

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Die Kombination von Prozess-, Energie- und Leistungssteuerung auf einer einzigen Plattform kann Ihre Markteinführungszeit verkürzen und Betriebszeiten, Energieeinsparungen und Kapitalrendite verbessern. 

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Was ist ein Prozessleitsystem (DCS)?

Ein Prozessleitsystem (DCS) ist ein rechnergestütztes System zur Automatisierung und Verwaltung großer, komplexer Industrieanlagen und kontinuierlicher Produktionsprozesse. Dabei werden die Steuerungsfunktionen auf mehrere Controller verteilt, anstatt sie über einen einzelnen zentralen Rechner zu bündeln.

Die dezentrale Steuerungstechnologie bietet eine hohe Produktionszuverlässigkeit, Redundanz und Echtzeitüberwachung des Systems.

Ein Prozessleitsystem ist besonders nützlich für 24/7-Branchen wie Fertigung, Chemie, Stromerzeugung, Abwasser, Öl- und Gasförderung und -verarbeitung.

Ein Prozessleitsystem verwaltet elektronische Komponenten (z. B. speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS), Frequenzumrichter, Sensoren und Bedienerschnittstellen) über ein angeschlossenes Netzwerk, um Motordrehzahl, Temperatur, Durchfluss und Druck zu regeln und so einen effizienten und sichereren Anlagenbetrieb zu gewährleisten.

Veröffentlicht 4. Februar 2026

Themen: Beschleunigte digitale Transformation Optimize Production Industrielle Automatisierung und Steuerung Prozesslösungen Intelligente Fertigung Anschlusskomponenten Antriebe Prozessleitsysteme Industrieschaltgeräte Motorsteuerung PlantPAx

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