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Wie oft haben Sie sich selbst oder jemand anderen sagen hören: "Es gibt einfach nicht genug Stunden am Tag" oder "Die Zeit wartet auf niemanden"?
Wir alle kennen das Gefühl, wenn die Zeit gegen uns arbeitet. Aber was wäre, wenn Sie die Zeit auf Ihre Seite bringen könnten?
Wir haben noch keinen Weg gefunden, wie wir mehr Stunden in einen Tag packen oder die Zeit anhalten können, wenn wir es brauchen. Und trotz vieler erfolgreicher Jahre der Entwicklung der Retro-Encabulator-Technologie hat die Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Rockwell Automation keine Zeitmaschine perfektioniert.
Wie können Hersteller also wieder etwas Zeit gewinnen?
In der Verbrauchsgüterindustrie ist allgemein bekannt, dass Flexibilität und Agilität Attribute einer überlegenen Integration sind.
Die Vorreiter bei der Umsetzung von Linienintegration für die Verbrauchsgüterindustrie bringen neue Produkte in nur halb so viel Zeit auf den Markt wie vor der Integration ihrer Produktionslinien und können von einer enormen Verringerung der Ausfallzeiten profitieren, die auf Zyklusänderungen und nicht geplante Ausfallzeiten aufgrund von Ausfällen zurückzuführen sind. Dies ermöglicht es ihnen auch, flexibler und reaktionsschneller auf die Verbraucherwünsche nach verschiedenen Geschmacksrichtungen, Sondereditionen, neuer Verpackung und allen möglichen Produktspezifikationen zu reagieren.
Die enorme Vielfalt der von Verpackungsmaschinen benötigten Funktionen bedeutet, dass sie von einer Vielzahl von Maschinenbauern bereitgestellt werden, um ihre verschiedenen Funktionen auszuführen: Abfüllung, Kartonherstellung, Verpackung, Etikettierung, Palettierung in verschiedenen Varianten von Leistung vs. Kosten. Während die zunehmende Einführung von Maschinen nach den ISA-88- und Packaging Machine Language PackML-Praktiken die Integration erleichtert hat, hat sie das immer noch vorhandene Maß an Diskrepanzen nicht beseitigt, selbst wenn Standards angewandt werden. Der entscheidende Faktor ist die Verwendung öffentlicher Schnittstellen, die diese Diskrepanzen für eine bestimmte Linienintegrationslösung vollständig normalisieren können.
Statt dass diese Maschinen eine individuelle Integrationsarbeit und umfangreiche Codierung für alle Integrationen in neue Linien benötigen, ermöglicht das standardisierte Format übergeordneten Systemen die Überwachung und Steuerung aller Maschinen, unabhängig vom OEM oder dem jeweiligen Programmierer, in einem vernetzten, konfigurierbaren und wiederholbaren Format. Dies eröffnet Einblicke in den Durchsatz der einzelnen Maschinen sowie eine zentralisierte Ansicht der Leistung der gesamten Linie.
Das spart dem OEM oder Systemintegrator Zeit bei der Anlagenplanung und -verwaltung. Es hilft auch dem Endkunden, agiler zu sein und besser auf die Bedürfnisse der Verbraucher zu reagieren – wiederum durch effiziente Zeiteinteilung. Während eine gute Integration auch ohne diese Art von Maschinenschnittstelle erreicht werden kann, lassen sich die Zeit, die Kosten und die Variabilität von Anlageninbetriebnahmen und vertikaler Integration ohne sie nicht vollständig reduzieren. Wenn die Steuerung der Linie und die Leistungsmanagement-Funktionen frühzeitig im Inbetriebnahmeprozess der Linie eingesetzt werden, hat dies den größten Einfluss auf die Amortisationszeit der Kapitalinvestition. Dies wiederum ermöglicht eine schnellere kontinuierliche Verbesserung und Investitionen in Kapitalprojekte.
Die Fertigung, die auf herkömmliche Integration setzt, bei der die Steuerung der Linie und die Leistungsüberwachung völlig getrennte Aufgaben sind, lebt in einer Welt der verlorenen Zeit. Ohne die enge Integration dieser beiden Funktionen ist es schwierig, die Ursache von Problemen in Echtzeit zu erkennen. Ein ausgefeilter Bericht, der erst nachträglich geliefert wird, ist zu spät. Wiederum liefern zeitnahe Informationen, die den Bedienern der Linie zur Verfügung stehen, die besten Ergebnisse. Je länger diese Probleme andauern, desto höher sind die potenziellen Kosten für verschwendetes oder Ausschuss Produkt, das durch die Ausfälle entsteht.
Viele der damit verbundenen Kosten können mit einem System vermieden werden, das dem Bediener mitteilt, wo der Ausfall aufgetreten ist, und das direkt mit anderen Maschinen im Prozess kommuniziert, um bei Bedarf zu reagieren, sei es durch Verlangsamen, Anhalten oder Fortsetzen des normalen Betriebs, um die Linie auszugleichen.
Veröffentlicht 7. Mai 2014
