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Der Faktor Mensch in der Lebensmittelproduktion

Auch wenn es sich um einen stark automatisierten Sektor handelt, ist die Lebensmittel- und Getränkeindustrie ein wichtiger Arbeitgeber – allein in Großbritannien beschäftigt sie mit 400 000 Arbeitnehmern 15 % aller Arbeitskräfte im Produktionssektor (ONS BRES 2010).

Eine vor Kurzem durchgeführte Umfrage der Food and Drink Federation ergab, dass die durchschnittliche Anstellungszeit für Arbeitnehmer knapp unter neun Jahren beträgt, und die neuesten Daten zeigen, dass das Durchschnittseinkommen in Fertigungsindustrien höher ist als der europäische Durchschnitt.

In Prozessindustrien wie der Lebensmittel- und Getränkeproduktion hängt die Fertigungsleistung nicht nur von der Automatisierung, sondern auch von der Effizienz und dem Know-how der beteiligten Personen ab. Allerdings besteht, genau wie bei Anlagen- und Systemressourcen das Risiko einer „Insel-Belegschaft“, bei der Einzelpersonen und Teams hochspezialisierte Schulungen benötigen, um ältere Anlagen und Prozesse verwalten zu können.

Weiterbildung Ihrer Belegschaft mit werksweiter Optimierung

Durch die Integration und Vereinheitlichung von Anlagenprozessen und -vorgängen können Anlagen und Maschinen vereinheitlicht werden. Auf diese Weise wird es der Belegschaft ermöglicht, die Verbindungen und Auswirkungen jedes Verbunds in der Produktionskette zu verstehen.

Die gemeinsame Nutzung von Informationen an Anlagen und in Abteilungen macht nicht nur Prozesse effizienter, sondern verbessert auch die werksweite Optimierung der Effizienz und Effektivität der Belegschaft. Es handelt sich hierbei um eine grundlegende strategische Lösung für die Qualifikationslücke, über die so oft gesprochen wird. Diese entsteht, wenn spezialisiertes Know-how zu mehreren und separaten älteren Infrastrukturkomponenten und Systemen abwandert, weil ältere Mitarbeiter in den Ruhestand gehen.

Wenn Hersteller aus Kosten- und Effizienzgründen fordern, „mehr mit weniger“ zu erreichen, gibt es häufig zwei Ergebnisse: Zunächst werden optimale Produktionsniveaus erreicht, doch darauf folgt ein erhöhter Bedarf an speziellem Know-how rund um ältere Anlagen. Durch die moderne Integrated Architecture sind Unternehmen weniger abhängig von älterem technischem Know-how und erfordern auch ein geringeres Maß an menschlichem Einschreiten wie z. B. durch Anlagenbediener, die das System über das Netzwerk verwalten.

Vereinfachte Instandhaltung durch ein vereinheitlichtes System

Ein Beispiel aus der Praxis ist Hill’s Pet Nutrition, ein führender Anbieter hochwertiger Tiernahrung, der regelmäßige Ausfälle bei den Analogeingaben seines alten E/A-Systems zu verzeichnen hatte. Das Instandhaltungspersonal musste sich zum E/A-Rack begeben, die Verbindung zur Karte unterbrechen und die Karte erneut anschließen, damit das Modul wieder funktionierte. Sobald die Strangpressenanlage heruntergefahren war, konnte es bis zu anderthalb Stunden dauern, bis das System erneut konfiguriert war und der Prozess wieder online geschaltet werden konnte.

Hill’s implementierte eine programmierbare Automatisierungssteuerung (PAC) und standardisierte die Ethernet/IP-Netzwerkkommunikation in seinem Werk. Diese einzelne Netzwerkarchitektur vereinfacht die Instandhaltung und Fehlerbehebung für Anlagenbediener. Die neue Lösung ermöglichte es dem Unternehmen, seine komplexen Programmiermodelle und das spezialisierte Software-Know-how hinter sich zu lassen und stattdessen Ingenieuren standardisiertere Anweisungen und konsistentere Systemen bereitzustellen.

Mit dem neuen optimierten System gewann Hill’s mehr Zukunftssicherheit für seine Fertigungsinfrastruktur und verringerte die langfristigen Gesamtkosten seiner Maschinen.

Weitere Informationen zur Lebensmittel- und Getränkeindustrie.


Angel Serrano
Angel Serrano
Global Account Manager, Rockwell Automation
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