Ich bin der Ansicht, dass die digitale Transformation der Katalysator sein kann, um diese wesentlichen Elemente – Kultur und Technologie – als grundlegendes Hilfsmittel für die Wertschöpfung in Einklang zu bringen, und beiden Interessengruppen, OT und IT, die Möglichkeit zu geben, zusammenzuarbeiten und die "hier und jetzt" auftretenden Probleme im Fertigungsbereich zu lösen, sowie die langfristigen strategischen Initiativen, die für die Erzielung der erwarteten Produktivitätssteigerungen so wichtig sind.
Das erste Ziel auf diesem Weg ist es, die Komplexität und das Fachwissen zu beseitigen, die für den Zugriff auf Geräte und Systeme im Fertigungsbereich erforderlich sind.
Der Zugriff auf einen sensor, einen Frequenzumrichter, eine speicherprogrammierbare Steuerung, ein Historian usw. sollte nicht schwieriger sein als der Anschluss an einen Drucker. Dies würde die Geschwindigkeit der Datenübertragung im Fertigungsbereich im gesamten Unternehmen erheblich steigern, sodass sie für jeden verfügbar wären, um neue Erkenntnisse zu gewinnen und Werte zu schaffen. Außerdem würde sich die Zeit, die für die effektive Lösung großer Fertigungsprobleme erforderlich ist, erheblich verkürzen und der erforderliche Qualifikationsgrad würde sinken.
Es geht darum, allen OT- und IT-Fachkräften den Zugriff auf alle Geräte und Systeme im Fertigungsbereich zu ermöglichen, die sie benötigen, und die Tools zu nutzen, mit denen sie bereits vertraut sind (Cortana Analyse, Power BI, Azure maschinelles Lernen usw.), um mit den Daten zu interagieren und die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Rockwell Automation verfolgt in diesem Bereich einen hochinnovativen Ansatz. Wir haben ein Gerät für die Analyse von Geräten entwickelt, das Geräte im Fertigungsbereich in Ihrem Automatisierungsnetzwerk (sensoren, Steuerungen, Antriebe, Überlasten usw.) automatisch erkennt, auf eine umfangreiche Bibliothek von Geräteobjekten (digitaler Zwilling) zugreift und ein umfassendes Datenmodell für diese Geräte erstellt, das Folgendes umfasst:
- Kenntnis aller Daten, die von jedem Gerät erfasst werden können
- Möglichkeit, sofort mit der Erfassung/Speicherung der nützlichsten Daten von jedem Gerät zu beginnen
- Automatisch konfigurierte Schlüsselereignisse und Benachrichtigungen für bevorstehende oder tatsächliche Ausfälle für jedes Gerät
- Vorgefertigte Dashboards mit relevanten KPIs und zusammengefassten Daten von jedem Gerät, in intuitiven und leicht verständlichen Visualisierungen
- Alle relevanten Handbücher und Dokumentationen
- Ein "BOT" basierend auf Microsoft Cortana, der es Benutzern ermöglicht, mit Geräten und Systemen im Fertigungsbereich in "natürliche Sprache" zu interagieren
Das spannende Ergebnis ist, dass wir die wichtigsten Attribute dieser Geräte kapseln und digitalisieren konnten – und alle relevanten Inhalte für dieses Gerät über ein gut dokumentiertes Datenmodell bereitstellen können.
Das bedeutet, dass eine ganz neue Gruppe von Interessengruppen mit standardisierten, bewährten Technologien auf die Daten dieser Geräte zugreifen kann. Das ist ein großer Schritt auf dem Weg zur digitalen Transformation!
