Verbindung von Echtzeit-Produktionsdaten mit Kunden

Der River Rouge-Komplex von Henry Ford war ein Beweis für seine Überzeugung, dass – um Dinge richtig zu machen – die Ford Motor Company sie selbst in die Hand nehmen musste.

Die Einrichtung in Dearborn, Michigan, wurde 1927 eröffnet und verfügte über ein eigenes Kraftwerk, Hochöfen, Stahl- und Siemens-Martin-Werke, eine Glasfabrik und ein Eisenbahnsystem. Sie war ein leuchtendes Beispiel für vertikale Integration der alten Schule, da das Unternehmen alles, was möglich war, vor Ort produzierte, ohne Anbieter.

Vertikale Integration der alten Schule ist längst Vergangenheit, aber eine neue Version entsteht rasant. Anstatt einer physischen Konsolidierung unter einem Dach und einem Eigentümer kann die Produktion jetzt digital mithilfe des Internets der Dinge konsolidiert werden.

Operational intelligence wird aus allen Funktionen, Prozessen und Geräten erfasst und dann in Echtzeit mit Anbietern und Kunden geteilt – so wird jeder Schritt des erweiterten Produktionsprozesses über mehrere Unternehmen hinweg aufeinander abgestimmt.

Diese informationsbasierte Integration ermöglicht eine bedarfsorientierte Fertigung, bei der alle Branchenpartner in der Lage sind, sich in Echtzeit an sich ändernde Zeitpläne anzupassen. Diese erhöhte Transparenz und Sichtbarkeit ermöglicht es der Lieferkette, gemeinsam zu agieren, um Folgendes zu verbessern:

• Lieferleistung: Kunden können Aufträge an die aktuellen Anforderungen anpassen, da sie wissen, dass das Bedarfssignal nahtlos über mehrere Produktions-Workflows übertragen wird, ohne die Lieferung zu verzögern.

• Qualität: Geteilte Intelligence über Mängel kann zu besseren Produktdesigns, Workflows, Prozessen, Werkzeugen und Anbieterkomponenten oder -materialien führen – oder zu verbesserten Kundenspezifikationen.

• Sicherheit: Manager können Beinahe-Unfälle und Sicherheitsverstöße in Echtzeit überwachen, um Prozesse zu überarbeiten, Ausrüstung aufzurüsten und Schulung zu verbessern, bevor Verletzungen auftreten.

• Produktivität: Führungskräfte können globale Produktionsportfolios optimieren, um sich ändernde Nachfrageverläufe zu erfüllen, Aufträge zwischen Anlagen zu übertragen und Logistikpläne zu überarbeiten, um maximale Rentabilität zu gewährleisten.

• Zuverlässigkeit der Ausrüstung: Bedarfsinformationen werden mit Lösungen für die prädiktive und vorbeugende Wartung koordiniert, um sicherzustellen, dass die Wartung vor einem Ausfall der Ausrüstung erfolgt. Hersteller vermeiden kostspielige Ausfallzeiten und verbessern die Produktivität.

• Anbieterleistung: Leistungskriterien der Anlage werden an die Anbieter weitergeleitet, um sie über Probleme mit der Komponenten- oder Materialqualität, sich ändernde Spezifikationen und Lagerbestände zu informieren.

Operational intelligence in Echtzeit – integriert mit Technologielösungen wie Manufacturing Execution Systems und ERP – kann zu einer beispiellosen Produktionssteuerung über Unternehmen hinweg führen. Kommen noch Business Analyse hinzu, können Führungskräfte in der gesamten Lieferkette bessere Entscheidungen treffen – und größere Gewinne erzielen.

Ist es nicht an der Zeit, dass Ihr Unternehmen digital ermöglichte, bedarfsorientierte Fertigung ausprobiert?