Betrieb bei voller Kapazität
Edesia liefert seine Lebensmittelpakete an die "am stärksten gefährdeten Orte der Welt", wie Salem sie nennt – überall dort, wo Krisen wie Konflikte, Dürren und politische Instabilität dazu führen, dass Kinder unterernährt sind.
Sie hat viele dieser Orte selbst bereist und aus erster Hand erfahren, wie die Lebensmittelpakete von Edesia Leben verändern.
"Ich war in einer Klinik in Sierra Leone, und auf der einen Seite waren Mütter, die ihre Kinder, die wissen, wie weit, zu uns gebracht hatten", sagte sie. "Einige ihrer Kinder hatten nicht einmal die Energie zu weinen. Sie bewahrten jede Unze Kraft, um ihr Herz schlagen zu lassen. Und auf der anderen Seite der Klinik rannten Kinder herum wie typische Kleinkinder, weil sie unsere Lebensmittelpakete erhalten hatten."
Doch solche Szenen sind nur möglich, wenn Edesia die Produktion seiner Lebensmittelpakete aufrechterhält.
Das ursprüngliche Werk der Organisation in Rhode Island wurde 2010 gebaut und war nach den meisten Maßstäben klein. Es verfügte über ein Lager, eine Produktionsfläche und eine einzige Laderampe, die alle auf einer Fläche von 15000 square foot untergebracht waren – das entspricht etwa einem Viertel der Größe eines Fußballfelds.
"Wir produzierten mehr als 9000 Metriktonnen Produkt pro Jahr und versuchten, all diese Materialien durch eine einzige Tür zu transportieren. Das war ein bisschen verrückt", so Salem. "Wir wollten mehr Produkt herstellen und wussten, dass wir mehr Platz brauchten."
Neben mehr Platz benötigte Edesia auch eine höhere Effizienz. In der Fabrik wurden nur begrenzt Automatisierung in den Prozessen eingesetzt, und es war viel Arbeit von Hand erforderlich – viele der Mitarbeiter waren selbst ehemalige Flüchtlinge.
"Unsere Mitarbeiter trugen 50 pound-Säcke mit trockenen Zutaten heran und schütteten sie von Hand in die Trichter", sagt Ron Yanku, Director of Engineering bei Edesia. "Nach der Verpackung mussten sie dann 32 pound-Kartons mit dem fertigen Produkt zu unserem Verladebereich tragen – manchmal hoben sie sie über ihren Köpfen oder trugen sie eine Leiter hinauf, um eine Palette zu beladen. Es waren viele fleißige Bienen, die eine Menge harter Arbeit leisteten."
Bereit für Wachstum
Um mehr Lebensmittelpakete an Kinder auf der ganzen Welt zu liefern, war eine größere, bessere und intelligentere Fabrik erforderlich, und Yanku und sein kleines Team von Ingenieuren hatten die Aufgabe, sie zu bauen.
"Ich hatte von Navyn ein einfaches Mandat: Errichten Sie eine hochmoderne Anlage, die effizienter ist und mehr lebensrettende Lebensmittel für mehr Kinder produzieren kann", so Yanku.
Yanku und sein Team bestimmten die gewünschte neue Produktionsausrüstung und arbeiteten mit dem Systemintegrator Hallam-ICS zusammen, um sie in eine neue Fabrik zu integrieren. Unter Verwendung des modernen PlantPAx Dual Channel Input Stop von Rockwell Automation für die Batch-Prozesssteuerung integrierte und automatisierte Hallam-ICS dann alle Produktionsprozesse in der neuen 85000 square foot großen Anlage, beginnend mit der Rohstoffversorgung.
"Wir haben Hallam unsere Vision erläutert und von ihrem Know-how profitiert", so Yanku. "Sie sind in Fabriken auf der ganzen Welt vertreten und haben uns geholfen, unser System vollständig auf unsere Anforderungen zuzuschneiden."
Anstatt dass Arbeiter 50 pound-Säcke heben und ausgießen, verwenden sie jetzt einen Gabelstapler, um Säcke mit einem Gewicht von bis zu 2200 pound auf eine Wägezelle zu transportieren. Die Zelle fügt dann die Zutaten in den Trichter ein. Ebenso wurde am Ende der Prozesskette die Befüllung der Kartons mit den Beuteln automatisiert.
Die Mitarbeiter in der neuen Einrichtung verfügen jetzt auch über bessere Produktionsinformationen, die ihnen helfen, Chargen zu überwachen und bessere Entscheidungen in ihrer Arbeit zu treffen.
"Wir haben jetzt so viele Informationen zur Hand", sagt Yanku. "Von meinem desktop aus kann ich Hunderte von Motoren, Kontrollpunkten, Temperaturen sehen – alles, was passiert, und alles, was nicht passieren sollte. Einige von uns erhalten auch stündliche Benachrichtigungen auf unseren Smartphones mit grundlegenden Metriken darüber, wie wir uns schlagen."
Schichtleiter nutzen Produktionsverfolgungs- und Trenderstellungsdaten, um die Aktivitäten im Werk besser zu koordinieren. Wenn sie beispielsweise sehen, dass die Produktion vor dem Zeitplan liegt, können sie eine Linie abschalten, um die vorbeugende Wartung vorzeitig abzuschließen, und die Bediener im Fertigungsbereich können sekundengenau sehen, wie sie abschneiden, und die Leistung ihrer Schicht mit anderen vergleichen.
"Alle drei Schichten werden für den Tag nebeneinander angezeigt", so Yanku. "Die Mitarbeiter kommen zu ihrer Schicht und sehen, wie viele Kisten die anderen Schichten gefüllt haben. Das schafft einen gesunden Wettbewerb zwischen den Schichten und motiviert sie, noch besser zu werden."
Schnell und intelligent agieren
Die neue Fabrik hat die jährliche Produktionskapazität von Edesia auf etwa 25000 Metriktonnen mehr als verdreifacht.
"Mit Hilfe dieser neuen Fabrik haben wir seit 2010 10 Millionen Kinder in mehr als 50 Ländern erreicht, viel mehr Kinder, als wir mit unserer alten Anlage erreicht hätten", so Salem.
Und da ihnen buchstäblich eine Last von den Schultern genommen wurde, haben die Produktionsmitarbeiter nicht nur neue Rollen gefunden, sondern auch einen neuen Sinn, dank der modernen Fertigungstechnologien der neuen Fabrik. Zum Beispiel ist eine Frau, die früher Kartons verpackte, zur Expertin für die hochmodernen Verpackungsanlagen der Einrichtung geworden.
"Sie hat als Bedienerin der Roboterzelle angefangen und ist jetzt Ausbilderin", so Yanku. "Sie kennt jede einzelne Funktion in dieser Fabrik und versteht alle Geräte. Wenn eine Maschine nicht richtig funktioniert, ist sie die erste Anlaufstelle. Und es gibt mindestens ein Dutzend andere wie sie, die einen ähnlichen Übergang vollzogen haben."
Die größere, effizientere Fabrik hat Edesia auch dabei geholfen, die Produktionskosten jedes Quartal zu senken.
"Wir sind besessen von Effizienz, von der Reduzierung von Verschwendung und davon, dass unsere Prozesse ständig überprüft werden", so Salem. "Wir wissen, wie hoch die Kapitalrendite für jedes unserer Geräte ist und wie wir diese Kapitalrendite nutzen können. Das ermöglicht es uns, Entscheidungen zu treffen, um Technologie hinzuzufügen, einen effizienteren Prozess zu schaffen und unsere Kosten zu senken, damit wir mehr unterernährte Kinder erreichen können."
Edesia hat die größere Einrichtung auch genutzt, um eine kommerzielle Produktionsstraße in den Betrieb zu integrieren. Das erste kommerzielle Produkt, MeWe, wurde für den US-Markt entwickelt, um Kindern schon in jungen Jahren Erdnüsse näherzubringen und so bei vielen Erdnussallergien vorzubeugen. Darüber hinaus fließen alle Gewinne aus diesem neuen Produkt in die Bemühungen von Edesia, mehr unterernährte Kinder zu erreichen.
"Wir sind eine seltsame Kombination aus fortschrittlicher Automatisierung und gemeinnützigem Unternehmen", so Salem. "Wir versuchen, so schnell und intelligent wie möglich zu handeln, um so vielen Menschen wie möglich Ernährungslösungen zu bieten."
Wenn Sie mehr über Edesia und darüber erfahren möchten, wie Sie die Mission unterstützen können, Mangelernährung bei den verletzlichsten Bevölkerungsgruppen der Welt zu behandeln und zu verhindern, besuchen Sie https://www.edesianutrition.org/.
Die oben genannten Ergebnisse beziehen sich speziell auf die Verwendung von Rockwell Automation Produkten und Services durch Edesia in Verbindung mit anderen Produkten. Die spezifischen Ergebnisse können bei anderen Kunden abweichen.