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Mit Hauptsitz in Dubai, VAE, ist Falcon Group ein etabliertes Unternehmen für Präzisionsmaschinenbau mit mehr als drei Jahrzehnten Erfahrung in der Bereitstellung hochwertiger Dienstleistungen für viele Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Weltraumforschung, Verteidigung, Öl & Gas, Strom- und Versorgungsübertragung sowie industrielle Fertigung.
Mit vier Industriebetrieben in den VAE und drei weiteren im Königreich Saudi-Arabien, in Nigeria und Oman bietet das Unternehmen ein breites Spektrum an Fähigkeiten, darunter Präzisionsbearbeitung und -fertigung, kundenspezifische Werkzeugkonstruktion, Herstellung und Erneuerung sowie industrielle Automatisierungslösungen.
- Manuell erfasste Daten zur Maschinenauslastung führten zu einem falschen Bild der Effizienz in der Werkstatt
- Das Unternehmen wollte in neue Maschinen investieren, um den wahrgenommenen Kapazitätsmangel auszugleichen
- Kurzfristige Abhilfemaßnahmen führten oft dazu, dass Aufträge an konkurrierende Anbieter vergeben wurden
- Falcon Group hat jetzt einen besseren Einblick in seine Abläufe und kann auf der Grundlage von Echtzeiteinblicken wesentlich bessere Entscheidungen treffen.
- An einer einzigen Maschine ist die Auslastung von 8 % auf 57 % gestiegen, mit dem Ziel, 75 % zu erreichen.
- USD 2.000.000,00 an Investitionsausgaben für neue Maschinen zur Unterstützung der erhöhten Kapazität sind jetzt nicht mehr erforderlich.
- Die Bearbeitungsarbeiten können jetzt intern durchgeführt werden, anstatt sie zu vergeben.
Herausforderung
Falcon Group ist ein etabliertes Präzisions-Engineering-Unternehmen mit Sitz in Dubai, VAE. Mit vier Industriebetrieben in den VAE und drei weiteren im Königreich Saudi-Arabien, Nigeria und Oman bietet es ein breites Spektrum an Fähigkeiten, darunter Präzisionsbearbeitung & -fertigung, kundenspezifische Werkzeugkonstruktion, Herstellung & Erneuerung sowie industrielle Automatisierungslösungen.
Die Spezialabteilung für Präzisions-Engineering und -Fertigung bietet eine Reihe von Bearbeitungsfähigkeiten, darunter CNC (computer numerical control), kundenspezifische Fertigung und Schweißen, Gun- & BTA-Tieflochbohren, Koordinatenmessung (CMM), Schneiden (Draht, Wasser & laser), Prototyping und 3D-Druck.
Im Mittelpunkt dieser Industriebetriebe stehen 16 CNC-Maschinen, die alle für die Bearbeitungsfähigkeiten des Unternehmens unerlässlich sind, wobei ihre Auslastung einen Großteil der Kapazitätsplanung und den kritischen Pfad vieler Projekte des Unternehmens bestimmt.
In einer aktuellen Leistungsbewertung prüfte Falcon Group die Akquisition neuer Maschinen, um mit der Kundennachfrage Schritt zu halten und Wartungsstillstände für diejenigen auf dem kritischen Pfad zu unterstützen, verbunden mit der Tatsache, dass bei Spitzenkapazität häufig Arbeiten an Wettbewerber vergeben wurden. Wachstum durch den Kauf neuer Maschinen war nicht günstig – jede Maschine kostete zwischen USD 500.000,00 und USD 2.000.000,00.
Bevor zusätzliche Maschinen freigegeben wurden, führte das Unternehmen eine Studie zur Maschinenauslastung durch und stellte fest, dass, obwohl die CNC-Anlagen scheinbar rund um die Uhr arbeiteten, einige Maschinen nur mit einer Auslastung von 12–15 % betrieben wurden – ein Wert, der erhebliches Verbesserungspotenzial bot.
"Wir haben früher Daten manuell erfasst", erklärt Prabhu Badrinathen, CEO, Falcon Group, "mithilfe von routing-Karten und manueller Zeitmessung, aber wir wussten, dass uns das nicht das große Ganze in Echtzeit lieferte. Unser Industrie-Software-Team erklärte, dass wir Software zur Messung der OEE (Overall Equipment Effectiveness) einsetzen könnten, und nachdem wir uns die verschiedenen Software-Beispiele angesehen hatten, wurde uns schnell klar, dass unterschiedliche Elemente jedes Beispiel für uns funktionieren würden, aber kein einziges Anwendungsbeispiel unseren Anforderungen entsprach.
"Wir benötigten eine flexible Lösung, die unsere präzisen Anforderungen abdeckt, und begannen daher Gespräche mit Rockwells Value Add Distributor in den VAE Al-Ghandi Electrical and Automation."
Lösung
Diese Erkenntnis, dass erhebliche Effizienzsteigerungen in Reichweite waren, löste den Beginn einer digitalen Transformation aus, die zu wirklich erstaunlichen Ergebnissen führen sollte.
Und für die Grundlage dieser Transformation stellte Al-Ghandi – ein Mitglied des Rockwell Automation PartnerNetwork™ – Falcon Group die ThingWorx IIoT Plattform vor, die Teil der FactoryTalk® InnovationSuite ist, die von PTC unterstützt wird.
Die FG Engineering and Maintenance Services LLC von Falcon Group nahm die Herausforderung an und leitete die Entwicklung der ThingWorx IIoT Lösung in einer Region, in der es nur begrenzte Unterstützung für einen so komplexen Anwendungsfall gab.
Die Lösung nutzte ThingWorx IIoT, um verschiedene Geräte, darunter PLCs und Sensoren, zu verbinden und dann alle Betriebsdaten zu sammeln, zusammenzuführen, zu speichern und dem Management Team von Falcon Group über maßgeschneiderte Software Dashboards zu präsentieren.
„Wir wussten, dass wir unsere Maschinenauslastung steigern konnten, aber erst als wir die Echtzeit-Einblicke auf Maschinenebene von der ThingWorx Plattform erhielten, erkannten wir, wo die Ineffizienzen lagen und wo die Änderungen vorgenommen werden mussten.“
Prabhu Badrinathen
Ergebnis
Ein früher Erfolg bei der betrieblichen Effizienz und eine Grundlage für zukünftigen Erfolg
Die Zusammenarbeit führte zur Bereitstellung einer robusten Anwendung, die nahtlos in die Abläufe der Falcon Group integriert wurde. Durch die Nutzung der Leistungsfähigkeit von ThingWorx und die Akquisition präziser Daten ist die Falcon Group nun in der Lage, ihre betriebliche Effizienz zu optimieren.
„Der erste Schritt auf dem Weg zur Verbesserung besteht darin, zu akzeptieren, dass man möglicherweise nicht sein volles Potenzial ausschöpft“, erklärte Badrinathen in einer kürzlichen ROKStudios-Sitzung.„Alle nachfolgenden Schritte beinhalten dann die Zusammenarbeit mit Ihren Anbietern und Integratoren als Team – ehrlich und transparent – um eine Lösung zu finden.“
Falcon maß die OEE an einer Maschine, um die Ausgangsbasis zu schaffen, und setzte dann die ThingWorx IIoT-Plattform ein, um die Schmerzpunkte und Ineffizienzen zu beseitigen und hervorzuheben. In nur neun Monaten verzeichnete das Unternehmen Verbesserungen.
„Wir haben die Auslastung der Maschine sehr schnell von 8 % auf 38 % gesteigert“, fährt Badrinathen fort, „und mit weiteren Feinabstimmungen liegt sie jetzt bei 57 %. Das ist ein enormes Wachstum und es war nur eine Maschine! Wir haben ein ehrgeiziges zukünftiges Ziel von 75 % – ein Wachstum von mehr als 365 %.“
ThingWorx verfügt über die unglaubliche Fähigkeit, Betriebsdaten so zusammenzuführen, dass sie sofortigen Nutzen in Form von umsetzbarer Intelligenz bieten.
"Alle unsere Partnerschaften beginnen damit, dass wir die Probleme unserer Kunden wirklich verstehen“, sagte Srikrishna Ganesan, CEO von Al Ghandi Electrical & Automation, in derselben ROKStudios-Sitzung. „Wir versuchen dann, Lösungen zu entwickeln, anstatt einfach nur Produkte zu verkaufen. Wir waren sehr froh, eine Plattform gefunden zu haben, die nicht nur große zusätzliche Effizienz, sondern auch erhebliche Kosteneinsparung bietet.“
Es war eine wunderschöne Reise, die wir alle gemeinsam genossen haben.
Srikrishna Ganesan
Mehr Effizienz durch den Einsatz von AMRs
Im Einklang mit der Test-and-Learn-Kultur des Unternehmens entschied sich Falcon, die Effizienz seiner Mitarbeiter im Fertigungsbereich zu analysieren, der sich über 65000 Quadratfuß erstreckt. Falcon stellte fest, dass die Bediener zwischen dem Einsammeln eines Werkzeugs oder Materials, einer Pause oder dem Austausch von Schutzbrillen oder anderer persönlicher Ausrüstung etwa 900 km bzw. etwa 560 Meilen pro Jahr zurücklegten. Die Zeit, die die Mitarbeiter mit Laufen verbrachten, anstatt sich auf wichtige Arbeitsaufgaben zu konzentrieren, veranlasste Falcon, eine Lösung zu finden.
Das Falcon-Team arbeitete mit dem Rockwell Automation Unternehmen OTTO zusammen, um autonome mobile Roboter (AMRs) in ihrem Fertigungsbereich einzusetzen. 2023 von Rockwell Automation akquiriert, entwickelt OTTO autonome Fördertechnik-Lösungen für Hersteller weltweit. OTTO half Falcon, AMRs auf Testbasis einzusetzen, um die Fähigkeiten der Bediener zu verbessern und die Reisezeit der Mitarbeiter zu verkürzen. AMRs erledigten die Arbeit, die darin bestand, im gesamten Fertigungsbereich herumzulaufen, um angeforderte Werkzeuge, Materialien und Ausrüstung zu den Arbeitern zu bringen, während diese sich auf höherwertige Aufgaben konzentrierten. Seit dem Einsatz von AMRs hat Falcon nicht nur eine Steigerung der Produktivität und der Moral der Mitarbeiter festgestellt, sondern das Unternehmen hat sich auch als Vorreiter für den Einsatz von Robotik und KI im diskreten Fertigungssektor im Nahen Osten etabliert.
Tatsächlich ist Falcon jetzt der erste zertifizierte Systemintegrator für den Einsatz von OTTO. Wie Badrinathen sagt: „Es gibt eine Lücke in der Nutzung fortschrittlicher Technologien in der Region der VAE, und wir sind ein Pionier vieler neuer Projekte, wie zum Beispiel die Nutzung von OTTO. Wir wollen unsere Einrichtung als Leuchtturm in unserer Region für Best Practices im diskreten Fertigungssektor präsentieren.“
Veröffentlicht 27. Januar 2025