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Anwenderbericht | Thought Leadership im Bereich der digitalen Transformation

Digitale Transformation bei Norbord steigert die Produktivität

Eine Herangehensweise, bei der die Menschen an erster Stelle stehen, befähigt die Mitarbeiter mittels eines besseren Verständnisses der Abläufe in der Sägemühle.

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Wie viele Hersteller von Gebrauchsartikeln benötigt Norbord präzise Kontrolle über Prozesse und Plattformen, um die Anlagenüberwachung zu vereinfachen und intelligentere Entscheidungen schneller fällen zu können.

Norbord ist der weltgrößte Hersteller von OSB-Platten und war seit jeher horizontal ausgerichtet und auf die betrieblichen Abläufe fokussiert. Die Herausforderungen dabei sind mit denen vieler globaler Fertigungen identisch:

  • fragmentierte betriebliche Daten und die manuelle Datenverarbeitung machen es schwer, die Daten in den richtigen Kontext zu stellen und Wert aus den Daten zu schöpfen.
  • Selbstentwickelte und nicht vernetzte Anwendungen im Fertigungsbereich
  • Strikte vorbeugende Werkswartung

Norbord nutzt die Digitalisierung, um anhand betrieblicher Daten Lösungen zu identifizieren, die die Produktivität steigern und die kontrollierbaren Kosten senken und zugleich hochwertige Aktivitäten sowie eine verbesserte Sichtbarkeit der Workflows – Upstream und Downstream – bieten.

Norbord envisioned a better way to move past process limitations and automate routine work.
Ein einfacherer Weg zur digitalen Transformation

Norbord hat mit Rockwell Automation zusammengearbeitet, um auf Basis der geschäftlichen Realitäten eine ganzheitlichere Perspektive über den gesamten Weg zu schaffen, da das Unternehmen die Tiefe der Expertise und die gedankliche Breite in der Herangehensweise bereitstellen kann, die Voraussetzung sind, um Möglichkeiten zu erkennen und in die Realität umzusetzen.

Für Norbord sind die Services und Lösungen von Rockwell Automation integraler Bestandteil der digitalen Transformation. Kontinuierliche Verbesserungen werden durch aktive Zusammenarbeit und Unterstützung in jeder Phase der Transformation – von der Beratung bis zur Umsetzung der Analyseergebnisse und von der Bewertung der Bereitschaft der Infrastruktur bis hin zu den Supportservices – ermöglicht.

Die umfassende Expertise und der führende technologische Ansatz werden über das Rockwell Automation-Partner-Ökosystem verfügbar, resultieren in Angeboten wie FactoryTalk InnovationSuite™, powered by PTC, und anderen Innovationen, die entwickelt wurden, um die Integration der OT- und IT-Systeme zu beschleunigen.

Prozess startet mit Pilotprojekt

Die digitale Transformation von Norbert begann in einer Pilot-Sägemühle und hatte eine signifikante Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OE) sowie eine Abnahme der qualitätsbezogenen Probleme und eine detaillierte Darstellung der Kosten und der Rezeptstruktur für individuelle Produkte zum Ziel.

„Wir mussten ein besseres Verständnis, bessere Einblicke und detailliertere Daten über den tatsächlichen Betrieb unserer Sägemühlen zu erlangen“, sagte Teja Schubert, Director, Controls, Automation and Technology, Norbord. „Außerdem suchen wir eine Möglichkeit, diese Daten schneller zu verarbeiten, vorzugsweise in Echtzeit. Zugleich wollten wir einen großen Teil der Büroarbeiten eliminieren, die durch das Übertragen der Daten aus einem System in ein anderes oder durch deren manuelle Verarbeitung entstehen.“

Das Team hat mit Rockwell Automation zusammengearbeitet, um einen Satz digitaler Lösungen zu erstellen. Zudem wurde Input von den Mitarbeitern erhoben, um sicherzustellen, dass die digitalen Lösungen zur Wertschöpfung beitragen und relevante sowie zuverlässige Ausgaben liefern, mit denen die Mitarbeiter bessere Einblicke gewinnen.

Zu den primären Elementen gehört ein Digital Thread, der zuvor isolierte Datenquellen, ablaufübergreifende Analysen für ganzheitliche Einblicke und Lebenszyklusservices verbindet, die aufzeigen, was erforderlich ist, um optimalen Nutzen aus der Investition und den Analysefunktionen zu ziehen.

In der Pilot-Sägemühle beschleunigt die digitale Transformation die Innovationszyklen, maximiert die Produktivität der Belegschaft und optimiert die betrieblichen Abläufe, trägt also mit folgenden Komponenten zur Wertschöpfung bei:

  • Manufacturing Execution System (MES), integrierte Produktion mit den Schwerpunkten Fehlerprüfung und Datenintegrität
  • OEE mit moderner ML (Machine Learning)-Ursachenanalyse (RCA, Root Cause Analysis), Schwerpunkt Ausfallzeiten
  • Model Predictive Control (MPC)-Lösungen mit den Schwerpunkten Ausführungsgeschwindigkeit und deren Variation steigern den Durchsatz und bieten eine bessere Feuchtekontrolle im Trocknungsprozess
  • Personalisierte Dashboards, also eine Herangehensweise mit zentraler Darstellung zur Kombination mehrerer Datenquellen aus verschiedenen Systemen zum Erstellen einer kontextbezogenen und relevanten Ansicht

Da das Pilotprojekt abgeschlossen wurde, können Schubert und sein Team die digitale Transformation nun auf die anderen OSB-Werke des Unternehmens ausdehnen.

„Diese digitale Transformation ist ein starkes Beispiel für eine mitarbeiterorientierte Unternehmung, die den Anforderungen der Mitarbeiter gerecht wird, Stabilität und Anpassbarkeit schafft und Wachstumsgelegenheiten eröffnet“, sagte Schubert.

Digital transformation truly is a journey, not a single, discrete moment – so organizations need to act now and start that journey before the digital divide grows wider.
Transformation in mehreren Werken auf mehreren Ebenen

Zu den ersten von Norbord in der Pilot-Sägemühle implementierten digitalen Lösungen gehört die Anwendung FactoryTalk Analytics for Devices für industrielle Daten. Sie liest die Gerätezustandsdaten ein, wertet sie aus und informiert Benutzergruppen über bestimmte Ereignisse.

Die Anwendung deckt auch kleinere Veränderungen im Gerätezustand auf, die einem Arbeiter möglicherweise nicht auffallen würden, aber trotzdem Vorzeichen eines größeren Problems sein können. Die Sägemühle kann deshalb von einer reaktiven auf eine vorbeugende oder zustandsabhängige Wartung umgestellt werden.

Die Anwendung wurde in das Gesamtsystem integriert, um die Gerätezustandsdaten in einer Weise zu übernehmen, dass die Daten verarbeitet, Benachrichtigungen veranlasst und automatisch Arbeitsaufträge erstellt werden konnten.

„Statt sich angestrengt zu bemühen, 12 Bildschirme im Blick zu behalten, um Schritt zu halten, wenn einige Lichter ausgingen, kann jetzt der ganze Prozess selbständig über auftretende Änderungen informieren“, sagte Schubert. „Zudem weiß das System, wer die Informationen tatsächlich benötigt. Die betreffende Benutzergruppe wird mittels Nachricht auf Mobilgeräten informiert.“

Während die Pilot-Sägemühle Effizienz und Produktivität durch Vereinfachung der Anlagenüberwachung und Nutzung besserer Daten für intelligentere Entscheidungen steigert, setzt die Implementierung über die Sägemühlen hinweg modernisierte Infrastruktur, Analysesysteme, Software und Remote-Abläufe voraus.

„Es wird nicht nur eine große Menge an Daten generiert, wir haben zudem unternehmensspezifische Systeme, die schwer zu unterstützen und für das Wachstum unseres Unternehmens mittels Nutzung und Verarbeitung dieser Daten nicht geeignet sind“, erklärte Schubert. „Wir haben nach Möglichkeiten gesucht, die Effizienz zu steigern. Dabei wurde uns bewusst, dass wir den gesamten Prozess über alle Sägemühlen hinweg in Augenschein nehmen mussten, nicht nur die Fertigung.“

Der Mensch im Mittelpunkt

Die ersten Daten für die Pilot-Sägemühle zeigten signifikante Verbesserungen in allen Arbeitsabläufen: verbesserte OEE und Laufzeit, weniger Qualitätsprobleme und ein optimierter Überblick über die Kosten und die Rezeptstruktur von Produkten.

Die digitale Transformation setzt voraus, dass die Mitarbeiter die neue und ungewohnte Technologie annehmen. Dies fällt ihnen mit dem Support durch Rockwell Automation leichter.

„Wir setzen die Fähigkeiten von Rockwell Automation und Partnern sowie des innovativen und fokussierten Teams ein, um kontinuierlich nach neuen und besseren Lösungen und nach Technologien zu suchen, die eine moderne Herangehensweise an Daten, Steuerung und Berichterstellung mit dem Menschen im Mittelpunkt ermöglichen“,

„Wir haben bei Rockwell Automation Gruppen mit riesiger Erfahrung in der Entwicklung von Dashboards gefunden, die jederzeit unsere Mitarbeiter im Kopf behielten“, fügte er hinzu „Was wir brauchten, war eine Lösung, die ein Bediener und ein Sägemühlenmanager gleichermaßen nutzen können und die zuverlässigere und relevantere Daten bereitstellt. Wir schätzen sehr, dass die Herangehensweise jederzeit die Anforderungen unserer Mitarbeiter priorisierte.“

FactoryTalk InnovationSuite und eine zentrale Darstellung bringen alles zusammen: die Daten aus OEE, MES, MPC und RCA. Und das so, dass Bediener und Manager exakt die Datendarstellung erhalten, die sie benötigen.

We are leveraging the capabilities of Rockwell Automation, their partners and their innovative and dedicated team to constantly look for new and better solutions, and technologies that give us a modern, people- focused approach to data, control and reporting.
Teja Schubert
Director, Controls, Automation and Technology, Norbord
Fertigungsauftragsverwaltung

Ein zentrales Element der Implementierung war das MES FactoryTalk® ProductionCentre. Es dient der Orchestrierung des Fertigungsprozesses und gibt Fertigungsaufträge an den Fertigungsbereich weiter. Außerdem verarbeitet es Kosten-Eingabedaten wie Energieverbrauch und Rohstoffe, um eine detailliertere Darstellung der Effizienz der Prozessausführung bereitzustellen und anzugeben, ob die erwartete Spanne erreicht wird.

Partnerschaft über den gesamten Prozess

„Wir brauchten einen Partner, der uns auf dieser Reise begleitet“, sagte Schubert. „Wir haben sehr geschätzt, wie Rockwell Automation eine vollständige Suite mit jeder benötigten Komponente angeboten hat, noch bevor wir wussten, dass wir sie benötigen. Alles befindet sich unter einem Schirm. Wir haben unsere Infrastruktur, Software, Hardware und Services so weitgehend integriert, dass wir auf jedem Abschnitt dieser Reise die erforderliche Unterstützung erhalten.“

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