Transformation in mehreren Werken auf mehreren Ebenen
Zu den ersten von Norbord im Pilotwerk eingesetzten digitalen Lösungen gehört FactoryTalk Analytics for Devices für industrielle Daten. Sie liest die Gerätezustandsdaten ein, wertet sie aus und informiert Nutzergruppen über bestimmte Ereignisse.
Die Anwendung deckt auch kleinere Veränderungen eines Gerätezustands auf, die einem Werker möglicherweise nicht auffallen würden, aber trotzdem Vorzeichen eines größeren Problems sein können. Das Werk kann deshalb von einer reaktiven auf eine zunehmend vorausschauende oder zustandsabhängige Instandhaltung umgestellt werden.
Die Anwendung wurde in das Gesamtsystem integriert. Jetzt können die Zustandsdaten der Geräte ausgewertet, bei Bedarf Benachrichtigungen verschickt und Arbeitsaufträge automatisch erstellt werden.
„Um den Prozess am Laufen zu halten, muss niemand mehr angestrengt 12 Bildschirme im Blick behalten und reagieren, wenn eine Warnlampe aufleuchtet. Jetzt kann die Lösung selbständig über auftretende Änderungen informieren“, sagte Schubert. „Zudem weiß das System, wer die Informationen tatsächlich benötigt. Die betreffende Nutzergruppe wird mit einer Nachricht auf Mobilgeräte informiert.“
Das Pilotwerk steigert mittlerweile Effizienz und Produktivität durch einfachere Anlagenüberwachung und nutzt Daten für besser informierte Entscheidungen stärker. Damit dies auf alle Werke ausgedehnt werden kann, muss die Infrastruktur, die Analysesysteme, die Software und die Fähigkeit zur Fernsteuerung aufgerüstet werden.
"Wir erzeugen nicht nur eine Menge Daten, sondern haben auch maßgeschneiderte Systeme, die schwieriger zu unterstützen sind und dem Wachstum unserer Organisation in Bezug auf den Bedarf an Daten und deren Verarbeitung nicht gerecht werden können", sagte Schubert. "Wir haben nach Möglichkeiten gesucht, die Effizienz zu verbessern und erkannt, dass wir den gesamten Prozess betrachten müssen, und zwar in allen Werken, nicht nur bei einer einzelnen Fertigung."
Der Mensch im Mittelpunkt
Die ersten Daten für das Pilotwerk zeigten signifikante Verbesserungen in allen Arbeitsabläufen: verbesserte Gesamtanlageneffektivität und Betriebszeit, weniger Qualitätsprobleme und ein besserer Überblick über die Kosten- und die Rezeptstruktur der Produkte.
Die digitale Transformation setzt voraus, dass die Mitarbeiter die neuen und ungewohnten Technologien annehmen. Dies fällt ihnen mit dem Support durch Rockwell Automation leichter.
„Wir setzen die Fähigkeiten von Rockwell Automation, seinen Partnern und seinem innovativen und fokussierten Team ein, um laufend nach neuen und besseren Lösungen und nach Technologien zu suchen, die uns einen modernen, auf den Menschen ausgerichteten Ansatz für Daten, Steuerung und Reporting bieten“, erklärt Schubert.
„Wir haben innerhalb von Rockwell Automation Gruppen gefunden, die umfassende Erfahrungen mit der Entwicklung von Dashboards haben und dabei an unsere Mitarbeiter denken“, fügt Schubert hinzu. „Was wir brauchten, war eine Lösung, die ein Werker und ein Werksleiter gleichermaßen nutzen können und die zuverlässigere und relevantere Daten bereitstellt. Wir schätzen sehr, dass das beim Projekt immer die Bedürfnisse unserer Mitarbeiter in den Vordergrund gestellt wurden.“
FactoryTalk InnovationSuite und der Single-Pane-of-Glass-Ansatz mit seiner integrierten Darstellung bringen alles zusammen: die Daten zur Gesamtanlageneffizienz und aus den MES-, MPC- und RCA-Systemen. So erhalten Werker und Manager exakt die Datendarstellung, die sie benötigen.
