Hintergrund
Das Rockwell Automation Central European Distribution Centre in Best, Niederlande, ist ein gemeinsamer Betrieb von Rockwell Automation und Road Air. In einem hochautomatisierten Lagersystem werden täglich 4000 Auftragspositionen kommissioniert und an verschiedene Kunden und Tochtergesellschaften in ganz Europa sowie an andere Standorte weltweit verteilt. Rockwell Automation hat seinen Hauptsitz in Milwaukee, USA. Das Unternehmen beschäftigt derzeit weltweit rund 23000 Mitarbeiter. Road Air ist eine Tochtergesellschaft der Transport Management International Holding mit Sitz in den Niederlanden. Das Unternehmen beschäftigt derzeit rund 1700 Mitarbeiter in der Benelux-Region.
Der Auslieferungsprozess im hochautomatisierten Distributionszentrum lässt sich in drei Hauptbereiche unterteilen: die nicht förderbaren Produkte, die schnell drehenden Produkte und die langsam drehenden Produkte. Eine Sendung kann Produkte aus jedem Bereich enthalten. Um all diese Produkte auf derselben Versandrutsche zusammenzuführen, verfügt das Lagerverwaltungssystem über spezifische Verfahren pro Bereich. Um das System so effizient wie möglich zu nutzen und die Compliance-Anforderungen zu erfüllen, erstellt der Betriebsplaner Chargen von Aufträgen mit denselben Kriterien.
Wenn der Planer Fehler beim Batching oder bei der Freigabe von Batches macht, kann es zu Unterlast oder Überlast kommen, Behälter können das System blockieren und die Ressourcenauslastung kann gering sein. Das Verständnis der komplexen Verfahren, um effektiv planen zu können, ist eine intensive und zeitaufwändige Aufgabe. Umfassende Schulung zu den Systemen kann mehrere Monate dauern. Selbst nach der Schulung war es aufgrund der Komplexität leicht, Fehler zu machen.
Lösung
Das CEDC entwickelte ein Lieferkettensimulationsmodell, um die Planung und Bündelung von Aufträgen für den Versand zu verbessern.
Dieses Arena®-Simulationsmodell erhielt Echtzeit-Auftragsinformationen aus der vorhandenen Microsoft Access-Datenbank. Die Datenbank enthielt wichtige Daten wie Land, Fälligkeitsdatum, Versanddatum und Menge.
Eine spezielle Benutzerschnittstelle wurde entwickelt, um zusätzliche Parameter wie Arbeitszeiten, Ressourcenverfügbarkeit und Qualitätskontrollprüfungen anzugeben. Über die Benutzerschnittstelle war es auch möglich, verschiedene Strategien zu testen, wie z. B. zeitbasierte oder mengenbasierte Batch-Verarbeitung.
Mit diesem Lieferkettensimulationsmodell konnten verschiedene Szenarien auf Grundlage der aktuellen Bestell- und Versandanforderungen der Einrichtung bewertet werden.
Ergebnisse
Das Lieferkettensimulationsmodell konnte problemlos 90–95 % der Aufträge aus der Einrichtung abdecken. Während die Ausführung des Simulationsmodells einige Minuten dauerte, machten die daraus resultierende Effizienz und Auftragsgenauigkeit die zusätzliche Zeit mehr als wett. Durch die Nutzung dieses Modells konnten die Planer schnell neue Auftragschargen nach der Freigabe vorheriger Aufträge erstellen, Was-wäre-wenn-Analysen durchführen, um effizientere Batch-Alternativen zu ermitteln, und die Vorteile/Auswirkungen der Nutzung mehrerer Carrier bewerten.
Neben diesen Vorteilen konnte Rockwell Automation auch die erforderliche Schulungszeit für neue Planer von sechs Monaten auf nur eine Woche verkürzen.