Dies ist Teil 2 einer vierteiligen Blog-Serie, in der wir betrachten, wie OEMs ihr Unternehmen in jeder Phase des Maschinenlebenszyklus transformieren können.
OEMs stehen unter Druck, Maschinen zu liefern, die sich einfacher in Betrieb nehmen, bedienen und warten lassen, ohne dabei Leistung oder Zuverlässigkeit zu beeinträchtigen. Doch die Integration komplexer Designs führt häufig zu Verzögerungen, erhöhten Kosten und einem signifikanten Bedarf an qualifizierter Arbeit. Diese Herausforderungen verstärken sich, wenn mehrere Maschinenvarianten und individuelle Anpassungen erforderlich sind – was die Wahrscheinlichkeit erhöht, dass sich Bauzyklen und Markteinführungszeiten weiter verzögern.
Komplexität steht dem Fortschritt im Weg
Komplexität während des Build-Prozesses kann sowohl die Effizienz als auch die Rentabilität schleichend untergraben. Wenn ein Maschinendesign eine wachsende Liste an Komponenten, Kabelverläufen und isolierten Steuerungssystemen umfasst, steigt die Wahrscheinlichkeit von Montagefehlern und Nacharbeit. Jede zusätzliche Komplexitätsebene bringt weitere potenzielle Fehlerquellen mit sich und erschwert sowie verlangsamt die Fehlerbehebung. Mit der Größe der Stückliste steigen auch der Verwaltungsaufwand und die Koordination, während auf alle Komponenten gewartet wird.
All dies führt zu längeren Build-Zyklen, höheren Kosten und einem größeren Projektrisiko. Aber was wäre, wenn die Erreichung komplexer Ergebnisse nicht all diese Komplexität erfordern würde? Die neueste Spitzentechnologie ermöglicht es OEMs wie Ihnen, ihre Maschinen zu vereinfachen und zu standardisieren, um einen reibungsloseren Build-Prozess zu schaffen, der die Zuverlässigkeit und Rentabilität Ihrer Lösungen stärken kann.
Ein einfacher, aber revolutionärer Ausgangspunkt
OEMs investieren oft beträchtliche Zeit und Geld in die Verdrahtung großer, zentralisierter Gehäuse und müssen daher wichtige Ressourcen für die Berechnung der Gehäusefüllung, Kabellängen und Tray-Größen aufwenden – und anschließend den Aufwand betreiben, einzelne Kabel durch die gesamte Maschine zu verlegen. Dieser Prozess bringt Risiken für das Projekt mit sich. Wenn ein Gehäuse überfüllt ist oder eine Verbindung fehlt, kann es zu kostspieligen Nachbestellungen und Nacharbeit kommen. Und je komplexer die Maschine, desto höher können diese Kosten ausfallen. Doch jetzt mit On-Machine™-Lösungen können Sie Ihre Maschinenarchitektur dezentralisieren und Ihre Steuerungskomponenten an Standorten installieren, die besser für Ihre Anwendungen optimiert sind. Dadurch verringert sich die Größe Ihrer elektrischen Gehäuse erheblich – so können Sie die Kosten für große Gehäuse und Lüfter senken und gleichzeitig die Maschinenstellfläche verkleinern, um eine höhere Produktivität pro Quadratfuß für Ihre Kunden zu erzielen.
Das ist auch wirtschaftlicher und zuverlässiger. Anstatt lange, individuelle Kabelverbindungen zu jedem Gerät zu verlegen und diese dann manuell im Schaltschrank zu verdrahten, ermöglicht Ihnen unsere On-Machine-Technologie die Nutzung von Schnellverbindungen an jedem Gerät und das Aneinanderreihen der Verbindungen, um den Verkabelungsaufwand drastisch zu reduzieren. Diese Faktoren zusammen ermöglichen es Maschinenbauern, Systeme zu vereinfachen, die Gesamtsystemkosten zu senken und die Rentabilität durch einen schnelleren, zuverlässigeren Build-Prozess zu steigern.
Verabschieden Sie sich von der Festverdrahtung Ihrer entscheidenden Komponenten
Auch bei der Entwicklung Ihrer Bedienfelder gibt es Möglichkeiten, den Build-Prozess zu verbessern. Der Bau eines Bedienfelds kann durch mühsame Punkt-zu-Punkt-Verdrahtung, lange Konfigurationszeiten sowie Schwierigkeiten bei Skalierbarkeit und Fehlerbehebung erschwert werden. Mit der EtherNet/IP-Lösung für den Schaltschrank lassen sich diese Produktivitätsbarrieren überwinden und gleichzeitig intelligentere Maschinen realisieren. Schließen Sie einfach eine unterstützte Komponente wie einen Leistungsschalter oder ein Relais am Flachkabel an, um ein echtes Plug-and-Play-System zu schaffen, das sowohl Netzwerk- als auch geschaltete Leistung, Single-Pair Ethernet (SPE) und Gerätepositionierung in einem einzigen Kabel bietet, das im gesamten Bedienfeld verwendet werden kann.
Das Ergebnis ist eine intelligentere Maschine, die schneller und zuverlässiger gebaut werden kann – und die Auswirkungen können signifikant sein.Diese Zeitstudie zeigte, dass die manuelle Verdrahtung der Steuerkreise eines herkömmlichen Bedienfelds etwa 20 Stunden dauerte, während ein identisches Bedienfeld mit der EtherNet/IP-Lösung für den Schaltschrank in etwa 1 Stunde fertiggestellt war.
Eine schnellere, intuitivere Möglichkeit zur Integration von Robotik
Die inhärente Geschwindigkeit und Flexibilität von Industrierobotern hat sie zu einer Kernkomponente in einer wachsenden Zahl von Maschinen gemacht. Die Montage eines Roboters an der richtigen Stelle hat relativ geringe Auswirkungen auf den Build-Prozess, aber die Abstimmung und Koordination separater Roboter- und Maschinensteuerungssysteme ist oft ein erheblicher Teil des Aufwands. Beide Systeme müssen individuell programmiert werden. Und der Versuch, ihre Leistung aufeinander abzustimmen, kann mühsam sein und viel Versuch und Irrtum erfordern. Mit einheitlicher Robotersteuerungentfallen diese Silos.
Diese Technologie macht eine dedizierte Robotersteuerung und -software überflüssig und verwendet stattdessen eine Logix-Steuerung und Kinetix®-Motion-Technologie, um einen oder mehrere Roboter direkt zu steuern. Die Studio 5000®-Umgebung wird zur Konfiguration, Programmierung und Bereitstellung der Lösung genutzt – das bedeutet, dass Sie sich keine Sorgen um die Schulung und den Erhalt der Fähigkeiten Ihres Teams in Drittanbieter-Software machen müssen und stattdessen die Robotikfähigkeiten auf diejenigen ausweiten können, die bereits mit der Studio 5000-Umgebung vertraut sind. Neben der Vereinfachung der Integration ermöglicht die einheitliche Robotersteuerung eine größere Wiederverwendung von Code, Bewegungsprofilen und Engineering-Standards, was die Build- und Inbetriebnahmezeit über Maschinenvarianten hinweg weiter reduziert.
Alles zusammenführen für einen besseren Build-Prozess
Durch den Einsatz fortschrittlicher Technologie zur Neugestaltung von Maschinen – von der Dezentralisierung von Steuerungsarchitekturen über die Optimierung des Bedienfelddesigns bis hin zur einheitlichen Robotersteuerung – können OEMs die versteckten Kosten der Komplexität hinter sich lassen und zu einem schnelleren, rentableren Build-Prozess übergehen. Diese Technologien beschleunigen nicht nur die Lieferung, sondern helfen Ihnen auch, skalierbarere und zuverlässigere Maschinen zu entwickeln, die Ihren Teams die Freiheit geben, sich auf Innovation statt nur auf Integration zu konzentrieren.
Für OEMs, die bereit sind, die Art und Weise, wie Maschinen gebaut werden, zu überdenken, ist die Chance klar: weniger Zeit für Integration, mehr Zeit für Innovation – und ein Build-Prozess, der zum Wettbewerbsvorteil wird, nicht zur Einschränkung.
