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Wir sind schon lange in dieser Branche tätig. Es braucht schon einiges, um uns zu schockieren.
Doch bei unserer Arbeit mit Metallproduzenten machen wir uns Sorgen. Zu viele Metallproduktionsprozesse sind auf Systeme angewiesen, die seit 10, 20 oder sogar 30 Jahren veraltet sind.
Wir haben festgestellt, dass dies in erster Linie auf die wirtschaftlichen Bedingungen zurückzuführen ist. Wenn die Bedingungen gut sind, gibt es nicht genügend Ressourcen, um neue Technologie zu verwalten und zu implementieren. Wenn die Bedingungen jedoch schlecht sind, gibt es nicht genügend Mittel, um neue Technologie zu beschaffen.
Doch der Markt wird in absehbarer Zeit nicht weniger volatil sein, und die Abhängigkeit von Altsystemen ist riskant.
Die Arbeiter, die diese Systeme unterstützen, gehen in den Ruhestand. Metallkäufer fordern eine größere Rückverfolgbarkeit. Und Produkt aus Entwicklungsländern wird weiterhin unter den Grenzkosten verkauft. Wir sehen einige unserer Kunden, die feststecken und sich den Kopf zerbrechen. Aber wir sehen auch andere, die beginnen, den Kreislauf zu durchbrechen.
Die Modernisierung der Metallproduktion mit Manufacturing Execution Systems (MES) kann Unternehmen dabei helfen, ihren Betrieb besser zu verstehen und mehr aus ihrer Belegschaft, Ausrüstung und ihren Materialien herauszuholen.
Wir haben immer mehr Kunden gesehen, die begierig darauf sind, MES zu nutzen, um Geschäftssysteme wie Enterprise Resource Planning (ERP) mit Echtzeit-, betrieblichen Anlagensteuerungssystemen zu verknüpfen. Auf diese Weise schaffen diese Produzenten einen informationsgesteuerten Fertigungsprozess, der dazu beitragen kann, Aktionen auszulösen oder Betrieb, Aktivitäten, Regeln und mehr auszuführen.
Die Wahrheit ist, dass die meisten Produzenten nicht über die Kosten konkurrieren können, sondern stattdessen Systeme implementieren müssen, die es ihnen ermöglichen, validiertes Produkt von höherer Qualität zu verkaufen. MES kann Stücklisteninformationen, Qualitätsdaten, Linienleistung und Produktivität für jeden Auftrag verfolgen.
Der Zugang zu diesen Informationen ebnet den Weg zu besseren KPIs. In der Stahlindustrie haben wir Kunden, bei denen die Energiekosten 30 Prozent der gesamten Betriebskosten ausmachen. Nachdem wir MES implementiert und mit zeitbasierten Historian-Daten kontextualisiert haben, können diese Unternehmen den Energieverbrauch der Maschinen überwachen und Möglichkeiten zur Reduzierung identifizieren. Diese Einsparungen wirken sich direkt auf den Geschäftserfolg aus und ermöglichen es den Metallunternehmen, in diesem schwierigen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben.
Darüber hinaus können Metallproduzenten mit einem MES das „Stammeswissen“ langjähriger Mitarbeiter bewahren, bevor diese in den Ruhestand gehen – und wir sprechen hier nicht von schwarzen Büchern voller Rezepte und isoliertem, individuellem Bedienerwissen. Die vom MES bereitgestellten Anweisungen und Verfahren können an jede Arbeitsstation und jedes Einsatzland angepasst werden, und sie können durchgesetzt werden, um die Wahrscheinlichkeit von Fehlern bei neueren, weniger erfahrenen Mitarbeitern zu verringern.
Wir, die wir in der Praxis tätig sind, wissen, dass ein großer Teil der Metallunternehmen mit ihren aktuellen Produktionssystemen nicht vorankommen wird. Es ist an der Zeit, dass die Produzenten definieren, wie sie zu einem erstklassigen Betrieb werden können.
Wir haben gesehen, wie moderne MES Unternehmen dabei helfen können, diesen Übergang zu einer fortschrittlicheren Materialproduktion zu vollziehen, neue Ausrüstung und komplexere Prozesse zu integrieren und den neuen Anforderungen an die Belegschaft gerecht zu werden. Wir arbeiten aktiv mit Metallunternehmen zusammen, die die Messlatte höher legen. Sie investieren in MES und manufacturing intelligence – selbst während der Umstellung von Legacy-Steuerungen und ERP-Systemen – um sich einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen und ihren Betrieb zu optimieren.
Mitverfasst von Greg Cantlon, PE, Brock Solutions, einem anerkannten Systemintegrator von Rockwell Automation.
Veröffentlicht 9. März 2016
