Und während die Notwendigkeit von Tests in jeder industriellen Umgebung schon lange nicht mehr in Frage gestellt wird, war die diskrete Ereignissimulation (DES) jahrzehntelang die Standard-Testmethode, während 2D-Modellierung weithin als Norm akzeptiert wurde.
In der Praxis stellte sich dies als zunehmend problematisch heraus. Erstens lassen 2D-Illustrationen mehr Raum für Fehler. Wenn Designänderungen vorgenommen werden müssen, kann es teuer, zeitaufwändig und sogar ein wenig riskant sein, nur 2D-Zeichnungen zu verwenden.
Außerdem benötigten sie mehrere Zeichnungen, die ohne fachkundige Beratung schwer zu verstehen waren. Und genau hier kam Emulate3D ins Spiel.
Geschwindigkeit und Sicherheit
Wenn Sie bei der Inbetriebnahme zum ersten Mal eine neue Implementierung im Betrieb sehen, sind Nacharbeiten und Verzögerungen unvermeidlich. Jeder Industriearbeiter weiß das, denn er kennt die daraus resultierenden negativen Auswirkungen auf Projektzeitpläne, Sicherheit, Zuverlässigkeit und Umsatzgenerierung, die sich aus unsachgemäßen Tests ergeben.
Und wo die 2D-Modellierung an ihre Grenzen stieß, konnten wir sicherstellen, dass die 3D-Modellierung die Lücken schloss. Das Ergebnis waren höhere Umsätze dank kürzerer Produkteinführungszeiten und qualitativ hochwertigerer Produkte. Und da fundiertere Entscheidungen in der Entwurfsphase getroffen und folglich bessere Lösungen für Endkunden implementiert wurden, stiegen die Gewinnspannen.
Anwendungsfälle
Nachdem wir die Vorteile verstanden haben, wollen wir uns einige Anwendungsfälle von XR-Anwendungen in Industrieumgebungen genauer ansehen.
Forschung und Design
Designprozesse sind in der Regel weder schnell noch kostengünstig. Ein typischer Prozess beginnt mit der Überprüfung von Plänen und Materialien, bevor ein funktionierender Prototyp gebaut wird. Dieser Prototyp wird auf Mängel oder Leistungsprobleme überprüft, und oft sind mehrere Iterationen des Prototyps erforderlich, bevor die Beteiligten zufrieden sind. XR ermöglicht es Herstellern, den Überprüfungsprozess zu durchlaufen, ohne dass dabei Kosten und Verzögerungen bei der Herstellung des Produkts oder zahlreicher physischer Prototypen entstehen.
Schulung
Die Schulung von Mitarbeitern in einer digitalen Umgebung ist nicht nur kostengünstiger und schneller, sondern ermöglicht auch die proaktive Vorwegnahme von Was-wäre-wenn-Szenarien, ohne dass Bediener, Systeme oder Produkte gefährdet werden. Bei richtiger Anwendung kann dies Vorfälle, Verletzungen und Produktionsverzögerungen erheblich reduzieren.
Die richtige Lösung auswählen
Für Hersteller ist es wichtig zu verstehen, dass der Erfolg der XR-Implementierung nicht nur durch die neueste Technologie allein erreicht wird. Unternehmen benötigen Fachwissen, um die richtigen Anwendungsfälle auszuwählen, und Know-how, um das Erlebnis zu gestalten.
Die Wahl eines XR-Partners ist keine Kleinigkeit, und Kunden sollten die Zusammenarbeit mit seriösen Unternehmen in Betracht ziehen, die Erfahrung mit XR-Projekten haben und diese vorantreiben. Rockwell Automation kann als erfahrener Partner Ihr Unternehmen bei der digitalen Transformation unterstützen.
Sie können sich die Software für dynamische digitale Zwillinge bei einer der Virtual Tours ansehen, die wir für Sie in der Products & Technology Showcase, Digital Thread Experience und Digital Engineering Hall auf der Automation Fair Home event experience anbieten.
