Für Bergbaubetriebe ist die Herausforderung, einen Rückstand an veralteter Ausrüstung an abgelegenen Orten zu bewältigen, durch einen schrumpfenden Pool an qualifizierter Arbeit noch größer geworden.
Die Wahrheit ist, dass intelligente, vernetzte Anlagen – und Funktionen wie dezentrale Überwachung, Analyse und Künstliche Intelligenz (KI) – dazu beitragen können, diese Probleme zu lösen. Doch die veralteten Systeme, die in vielen Bergwerken im Einsatz sind, verfügen einfach nicht über die erforderliche Konnektivität und integrierte Intelligenz.
Welche Strategien können Bergbauunternehmen also im heutigen Klima nutzen, um das Risiko der Veralterung zu minimieren, neue Technologien zu integrieren und die Anlagenverfügbarkeit zu verbessern?
Diese Schritte dienen als Leitfaden:
Schritt 1: Installed Base Evaluation (IBE)
Wie es so schön heißt: "Was man nicht messen kann, kann man nicht managen." Da die meisten Bergbauunternehmen jedoch nicht über genügend Personal verfügen, um sich dieser Aufgabe zu widmen, haben sie kein tiefgreifendes Verständnis für die Einschränkungen ihrer bestehenden Ausrüstung oder für ihr Risiko der Veralterung – und die damit verbundenen kostspieligen Reparaturen und ungeplante Ausfallzeiten.
Für viele ist die Beauftragung eines Dritten, der mit der Bergbauindustrie und Automatisierungstechnologie vertraut ist, um kritische Anlagenressourcen und deren Zustand zu analysieren, der erste Schritt zu einer wirtschaftlichen Technologiebeurteilung und migration.
Eine Installed Base Evaluation (IBE) liefert eine Bestandsaufnahme aller Hardware- und Software-Assets an allen relevanten Standorten. Sie liefert genaue Lebenszyklusinformationen darüber, was aktuell, veraltet oder obsolet ist.
Schritt 2: Beurteilung der Kritikalität
Eine Installed Base Evaluation (IBE) zeigt nicht nur das Risiko der Veralterung auf, sondern bietet auch einen Rahmen für die Priorisierung von Verbesserungen.
In der Regel basiert die Kritikalität einer Anlage auf ihrer direkten Auswirkung auf die Produktion. Mit anderen Worten: Was passiert, wenn eine Anlage ausfällt – und wie lange dauert es, bis die Funktionalität wiederhergestellt ist?
Ein nicht funktionierender Luftkompressor – in einer Reihe mit fünf ähnlich funktionierenden Luftkompressoren – kann sich unmittelbar nur minimal auf die Produktion auswirken. Umgekehrt könnte ein unerwarteter Antriebsausfall einen Brecher wochenlang außer Betrieb setzen.
Mit einer Kritikalitätsbeurteilung können Unternehmen fundierte Entscheidungen treffen, die von Ersatzteilbeständen und Software-Updates bis hin zu Systemmigrationen und Schulungsanforderungen für Mitarbeiter reichen – Anwendung für Anwendung – und im weiteren Sinne Mine für Mine.
Schritt 3: Lebenszyklusplanung & Budgetstrategien
Wir wissen alle, dass die Priorisierung von Upgrades nur ein Teil der Gleichung ist. Die Umsetzung von Verbesserungen innerhalb der Kapitalbudget-Beschränkungen ist oft die größte Hürde.
Denken Sie daran, dass es viele Möglichkeiten gibt, neue Technologien zu integrieren, darunter Modernisierungs- und schrittweise migration-Ansätze, die darauf ausgelegt sind, Risiko zu minimieren.
Die Connected Mine zum Leben erwecken
Ein strategisches Vorgehen bei der Veralterung von Anlagen – und die Modernisierung und Standardisierung von Steuerungssystemen und Software – kann Unternehmen dabei helfen, eine Connected Mine schrittweise und wirtschaftlich zu realisieren.
Und eine Connected Mine, die letztendlich den Zugang zu einer Fülle von Echtzeit-Diagnoseinformationen, KPIs und Trends vor Ort und dezentral ermöglicht, ist ein effektiver Weg zu besserer Anlagenverfügbarkeit und Produktionseffizienz.
Erfahren Sie mehr über Strategien, mit denen Sie das Risiko der Veralterung minimieren. Und entdecken Sie weitere Möglichkeiten, um The Connected Mine zu schaffen und zu optimieren.
