Globales Getränkeunternehmen wählt modernes PlantPAx Dual Channel Input Stop zur Verbesserung des Durchsatzes

Wenn Sie sich für die Verbesserung von Prozessen entscheiden, sind einige Vorteile offensichtlich – andere nicht. Gerade diese „verborgenen“ Vorteile dürfen bei der Beurteilung des Gesamtwerts eines neuen Systems nicht übersehen werden. In einem aktuellen Projekt mit einem globalen Getränkhersteller sind es diese Vorteile, die einige zusätzliche Boni bringen.

Das Projekt entstand, weil die Verkäufe von Erfrischungsgetränken dieses globalen Getränkunternehmens gestiegen sind und die Produktionskapazitäten einer Sirup-Produktionsstätte nicht mehr ausreichten, um die Nachfrage zu befriedigen. Die Anlage musste ihren Durchsatz erhöhen und mehr Flexibilität gewinnen.

Um diese Herausforderungen zu meistern, arbeiteten sie mit Rockwell Automation und McEnery Automation zusammen, um ein modernes PlantPAx Dual Channel Input Stop zu integrieren.

Das System hat wie versprochen geliefert: Es hat die Wiederholbarkeit und Rezeptkonsistenz verbessert, den Durchsatz erheblich gesteigert und Engpässe beseitigt. Die Lösung erleichtert es den Mitarbeitern, Produkt zu bewegen und Dinge gleich beim ersten Mal richtig zu machen.

Engpässe: Vergangenheit

Jeder Produktionsbereich, den ich je gesehen habe, birgt ein gewisses Potenzial für Einschränkungen und Engpässe. Für einen Bediener oder Manager gibt es nichts Frustrierenderes, als Tag für Tag mit diesen Engpässen und Einschränkungen leben zu müssen.

In diesem Fall wurden die Produktionsengpässe durch mehrere Faktoren verursacht, die unser neues System beseitigen konnte. Zum Beispiel müssen Bediener aufgrund der Automatisierung der Rezeptverwaltung und der drastischen Reduzierung von Prozesseingriffen keine Rezepte mehr manuell eingeben – was das Potenzial für Fehler beseitigt. Außerdem brachte das Layout des neuen Systems die Zutaten näher an den Mischer, was den Transport sicherer und bequemer machte.

Diese Änderungen führten zu:

• Höherer Durchsatz
• Höhere Qualität der Chargen
• Höhere Konsistenz zwischen den Chargen
• Geringeres Potenzial, dass Zutaten beim Transport beschädigt werden
• Geringeres Potenzial für Verletzungen der Mitarbeiter beim Transport der Zutaten

Wir haben zwar damit gerechnet, dass sich Durchsatz, Qualität und Konsistenz verbessern würden, aber gerade die beiden letzteren Vorteile sind für mich der zusätzliche verborgene Wert des Projekts. Je weniger eine Zutat gehandhabt wird, desto besser ist es für das Endprodukt und den Mitarbeiter.

Mehr von dem, was wir wollen, weniger von dem, was wir nicht wollen

Im Laufe der Zeit ist es sehr häufig, dass Mitarbeiter ihre Prozesse an die Parameter ihrer Systeme anpassen – das bedeutet, dass sie Dinge erledigen, auch wenn sie dafür 20 Schritte weiter gehen müssen als nötig, weil das Maschinenlayout in der Anlage so funktioniert hat.

Diese Schritte, diese schweren Hebearbeiten, summieren sich. Besseres Layout, bessere Prozessgestaltung, bessere Technologie – all das trägt dazu bei, all die Dinge zu reduzieren, die wir nicht wollen: Produktvariabilität, Prozessfehlanpassung, sogar das Potenzial für Verletzungen der Mitarbeiter.

Da weniger Zeit für die Rezeptverwaltung, Prozesseingriffe und den Transport von Zutaten aufgewendet werden muss, können sich die Betreiber auf andere, wertschöpfende Aufgaben konzentrieren. Im Wesentlichen bedeutet dies: Es wird mehr Qualitätsprodukt mit weniger Ausrüstung und weniger Beteiligung der Bediener hergestellt. Und das bedeutet, dass die Anlage besser in der Lage ist, mit der weltweiten Nachfrage Schritt zu halten.