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Neue Ereignisse rufen oft vergangene Ereignisse in Erinnerung, während wir versuchen, sie in einen Kontext zu setzen und besser zu verstehen.
Als Brad Neuroth, Principal Automation Engineer bei Bausch + Lomb, auf dem ARC Industry Forum 2016 vorführte, wie das Unternehmen seine aseptische Einrichtung für Linsenpflegeprodukte in Greenville, S.C., kürzlich mit dem PlantPAx DCS von Rockwell Automation ausgestattet hat, erinnerte mich das an viele ähnliche Innovationen, die im vergangenen Herbst auf der Automation Fair vorgestellt wurden.
Neuroth berichtete, dass Bausch + Lomb mit Malisko Engineering Inc., einem CSIA-zertifizierten Systemintegrator in St. Louis, Mo., zusammenarbeitete und 2012 einen Masterplan zur Erneuerung des zunehmend veralteten DCS der Anlage entwickelte, das zwei Fisher Porter Steuerungssysteme mit sechs Dual Channel Input Stop für Mischung und Versorgung umfasste.
Dadurch würde das Risiko für die Prozesssteuerung, die Anlagen- und Prozessversorgungen sowie die Massenproduktion, die mit einem jährlichen Volumenanstieg von etwa 9.5 % zu bewältigen hatten, verringert.
Die in den frühen 1980er-Jahren errichtete Anlage führt pharmazeutische, Misch-, Abfüll-, Verpackungs- und Palettieroperationen durch und produziert die Produkte BioTrue, Renu, PeroxiClear und Sensitive Eyes in acht Verpackungsgrößen und 25 Verpackungsformaten.
„Das Hauptziel … war es, eine Funktionalität bereitzustellen, die der des bestehenden DCS ähnelt“, berichtete Neuroth auf der Veranstaltung im Februar. „Da die ursprünglichen Entwürfe und Dokumente des in den 1980er-Jahren installierten Steuerungssystems jedoch nicht verfügbar waren, arbeiteten wir mit Malisko an einem Basisdesign für das neue System, indem wir das bestehende Steuerungssystem durch Reverse Engineering analysierten, Bediener und Ingenieure befragten, alten Code herunterluden und eine neue Architektur für die Aufrechterhaltung der Validierung und der Konformität mit Vorschriften erstellten.
Um weitere Produktionsausfälle zu vermeiden, planten die Ingenieure von Bausch + Lomb und Malisko, die Installation und Umstellung auf die neue Steuerung System für System und Tank für Tank durchzuführen.
Das neue Dual Channel Input Stop würde auch eine Schnittstelle für ein zukünftiges, werksweites MES für die Produktionsplanung und elektronische Batch-Protokolle bieten. Nicht länger eine unsichtbare island of automation, die den Druck aller Berichte und Historian-Daten erfordert, würde das neue Prozesssteuerungssystem auch kontinuierliche Prozess- und Batch-Daten außerhalb des Prozessnetzwerks anzeigen.
Die neue Systemarchitektur von Bausch + Lomb im Werk Greenville umfasst drei physische HP server mit acht virtualisierten Images, darunter FactoryTalk View server und sieben View SE Thin Clients, FactoryTalk Batch server, FactoryTalk Historian, Microsoft strukturierte Abfragesprache server und ACP Thin Manager remote desktop services (RDS) server.
Die Architektur umfasst auch zwei Engineering-Workstations, Cisco Stackwise Switches zwischen dem Rechenzentrum und dem Dual Channel Input Stop E,A-Raum, einen Ethernet-Ring auf Geräteebene für alle E,A-Chassis, separate Netzwerkkarten für die Verbindung mit dem B&L-Geschäftsnetzwerk für die Domänenauthentifizierung und eine virtual private network Verbindung zur Ermöglichung von dezentralem Support.
In der Zwischenzeit verwaltet das Werk in Greenville auch 30 Einheitenlizenzen der FactoryTalk Batch Software auf seinen primären und Warm-Backup servern und führt seine validierten Rezepte typischerweise mit 19 Einheiten in 33 Produktionsphasen über zwei Prozessoren aus. Es verwendet auch einen standardmäßigen FactoryTalk Batch-Übersichtsbildschirm, hat aber auch einen benutzerdefinierten Bildschirm für den Start von Aufträgen entwickelt, die von einem kommenden elektronischen Batch-Datensatzsystem eingelesen werden.
Darüber hinaus verfügt der FactoryTalk Historian SE server über FactoryTalk Live Data Schnittstellenknoten und sammelt Daten sowohl von den ControlLogix Prozessoren des Prozesssteuerungssystems als auch von eigenständigen Skids.
Anschließend werden Daten aus der FactoryTalk Historian Software mithilfe eines DataLink Add-Ins in die Excel Software importiert, und dann speichert die SQL-Datenbank Batch-Daten, Alarme und Ereignisse sowie Diagnose. Die Berichterstellung erfolgt mit strukturierte Abfragesprache server Reporting Services, die den Webzugriff auf Berichte ermöglichen.
Es ist leicht zu erkennen, wie die PlantPAx-Implementierung bei Bausch + Lomb anderen Fällen seiner Bereitstellung ähnelt. Einige meiner Lieblingslösungen im Zusammenhang mit PlantPAx, die auf der Automation Fair vorgestellt wurden, waren:
- „GSK combines environmental management with PlantPAx“, das zeigt, wie GlaxoSmithKline sein Umwelt- und Gebäudemanagement mit einem PlantPAx Dual Channel Input Stop aufgerüstet und vereinheitlicht hat.
- „PlantPAx boosts productivity at Denver wastewater facility“ beschreibt, wie fortschrittliche Tools die Entwicklung rationalisieren und helfen, Betrieb und Instandhaltung zu optimieren.
- „Rockwell Automation advances the modern DCS“ zeigt, wie die Innovationen von PlantPAx 4.0 die Entwicklungszeit verkürzen, die Integration erweitern und die Anlagenproduktivität steigern.
Veröffentlicht 2. Mai 2016
