Snadné vyladění při kompletaci pohonů

Snadné vyladění při kompletaci pohonů

Vysoké nároky automobilového průmyslu se samozřejmě promítají i do kompletace pohonů, kdy je nutné reagovat na požadavky vícemodelové výroby, rychle se měnících technologií a proměnlivé kapacity.

A doopravdy platí, že čím rychleji si závod pro výrobu pohonů poradí s problémy na lince, případně s přechodem z jednoho modelu na druhý, tím je ziskovější.

Při kompletaci je klíčem k optimálnímu výkonu efektivní distribuce automatizovaných a manuálních úkolů na pracovištích. V ideálním případě by na sebe měly jednotlivé úkony plynule navazovat, aniž by byli operátoři během celého procesu nevyužití nebo naopak přetěžovaní.

Nicméně u linek pro kompletaci pohonů, které mohou mít až 400 m a zahrnovat 150-250 různých operací, se z dosažení optimálního pracovního zatížení může stát pěkný oříšek.

Rozpoznání problémových míst

Z rovnováhy může i dobře navrženou linku vyvést celá řada faktorů. Na pracoviště může neblaze působit například změna rychlosti linky nebo požadavky zákazníka týkající se denní produkce, případně změny modelových ročníků. 

Prvním krokem k nápravě nevyváženého zatížení je samozřejmě rozpoznání problémových míst. A po celá desetiletí se v této otázce nejvíce uplatňovaly časové studie.

Za dobu mého působení ve výrobě pohonů jsem už zažil nespočet časových studií, které k získávání dat přistupovaly pozorovací a „stopovací“ metodou. Asi není třeba zdůrazňovat, že při získávání dat tímto způsobem bývají pracovníci linky často nervózní a jejich pracovní návyky tím mohou utrpět.

Výsledek? Získaná data nemusejí být obrazem standardního provozu.

Dnes máme software pro sledování práce, který běží v pozadí, a kromě celkové doby cyklu dané stanice poskytuje také informace o stavu a času úkolu v reálném čase. Na základě těchto dat pak mohou manažeři procesů analyzovat a delegovat úkoly pracovišť mnohem efektivněji.

Problém zónové kontroly

A poté přichází na řadu opětovné vyladění linky, aby vyhovovala požadavkům nového, efektivnějšího procesu. V závodech s konvenční architekturou zónové kontroly může být opětovné ladění linky náročné a velmi nákladné. 

U typické kompletace jsou jednotlivé zóny vybaveny pouze jedním PLC, který řídí příslušnou sekci dopravníku a všechna přidružená manuální pracoviště. Každé automatizované pracoviště má svůj vlastní PLC s unikátní logikou funkcí, který je zabudovaný do zónového ovladače.

V zájmu delegování nebo změny manuálního úkonu je nutné, aby technik ovládání získal, analyzoval a upravil program současného PLC pro danou zónu. Poté přichází na řadu výměna hardwaru, ladění kódu, testování a validace.

Přeprogramování a vyvážení linky může trvat i dva týdny. Navíc se většina práce odehrává po pracovní době nebo o víkendech za přesčasovou mzdu.

Lepší distribuce řízení + konfigurační systém = větší flexibilita

Distribuovanější přístup k řízení kompletační linky představuje první krok k zeštíhlení celého procesu. Jedná se o vysoce distribuovanou architekturu, kdy jednotlivá manuální pracoviště mají své vlastní PLC, které je nezávislé na ovladačích dopravníků. Každé automatizované pracoviště má navíc své vlastní PLC, které má pro všechny funkce nezávislou logiku.

Tato distribuovanější architektura otevírá bránu konfiguračním nástrojům, které umožňují opětovné vyladění zatížení manuálních pracovišť bez nutnosti přeprogramování.

Jak to funguje?

Za prvé, jednotlivá manuální i automatizovaná pracoviště musejí obsahovat stejnou základní strukturu PLC. Logika pro všechny manuální stanice je naprosto stejná a na každém manuálním pracovišti jsou k dispozici všechny dostupné funkce. A vzhledem k tomu, že definice pro všechny možné úkoly mají formu standardní knihovny v hlavním souboru, mění se při výběru nebo delegování nového úkolu pouze parametry.

Není nutné nic programovat.

Konfigurovatelná linka pro kompletaci pohonů může navíc obsahovat specializovaná pracoviště pro konkrétní operace, které se dají buď vynechat, nebo použít v závislosti na sestavovací sekvenci daného výrobního cyklu. Možnost použití nebo nepoužití celých pracovišť navíc na dané lince minimalizuje objem výměny hardwaru. 

Koncepční a konfigurační nástroje, jako je Rockwell Automation® Production Performance Builder (PPB), umožňují opětovné naladění linky pro kompletaci pohonů ve zlomku vteřiny. Linky lze v zásadě často překonfigurovat během plánované práce nebo přestávky na oběd.

V případě kompletace pohonů se konfigurovatelnost linky přímo promítá do celkového snížení provozních nákladů. A dodavatelé pohonů si díky koncepčnímu a konfiguračnímu nástroji mohou hned od začátku pojistit opakovatelnost konceptu a vhodné škálování systému. 

Podívejte se, jak dosáhnout flexibility u systémů pro výrobu a kompletaci pohonů.

David Rimmell
Zveřejněno 8 Leden 2018 Autor David Rimmell, Automotive Industry Consultant, Powertrain, Rockwell Automation
  • Kontakt:

Blog

Naše blogy poskytují našim zaměstnancům a externím přispěvatelům možnost udržovat aktuální přehled o tom, co se děje ve vašem průmyslovém oboru, a předkládat vám informace o nejnovějších technologických trendech.