Czwarta Rewolucja Przemysłowa szansą dla producentów maszyn

Czwarta Rewolucja Przemysłowa szansą dla OEM

Trwa IV Rewolucja Przemysłowa i chyba nikt już nie ma wątpliwości co do tego faktu. Nie każdy jednak wie, w jaki sposób skorzystać z nadchodzących zmian. Z moich doświadczeń wynika, że problem wiedzy i kompetencji jest znacznie większy niż mogłoby się wydawać. Ale jest na to rozwiązanie, w którym główną rolę odegrają producenci maszyn.

Termin Industrie 4.0 pojawił się w Niemczech w 2011 roku i stopniowo pojęcie to zaczęło się popularyzować. Początkowo odnosił się do nieco futurystycznej wizji, ale osoby lepiej rozeznane w rynku automatyki wiedziały, że powiązane z Przemysłem 4.0 koncepcje wcale nie są takie odległe i trudne w realizacji. I faktycznie, idee takie jak Przemysłowy Internet Rzeczy (Industrial IoT) zaczęły być uwzględniane w strategiach firm tworzących elektronikę dla przemysłu, w efekcie czego od około dwóch lat można mówić, że Czwarta Rewolucja Przemysłowa rzeczywiście nabrała tempa. Moim zdaniem ta rewolucja, choć wygląda zupełnie inaczej, ma jeden ważny, wspólny element z poprzednimi wielkimi zmianami w przemyśle. Niezależnie czy do fabryk wprowadzane były mechanizmy parowe, czy zaczęto tworzyć linie produkcyjne, czy też zastępować ludzi robotami, zawsze w centrum tych rewolucji stały maszyny. Tak samo jest i tym razem, gdzie to właśnie maszyny są podstawą rewolucjonizowania zakładów przemysłowych.


Lepiej wcześniej niż później
Czwarta Rewolucja Przemysłowa dzieje się na naszych oczach i dzięki temu możemy ją biernie obserwować, lub aktywnie w niej uczestniczyć. Firmy produkcyjne na całym świecie, stopniowo zaczynają korzystać z dobrodziejstw takich technologii jak Connected Enterprise. Niestety nie zawsze jest to łatwe, a to dlatego, że nie każdy wie, jak skorzystać z Przemysłu 4.0. Potwierdzają to raporty firm badawczych, czego przykładem jest ubiegłoroczna analiza przeprowadzona przez PwC. Można w niej przeczytać, że „największe wyzwania odnośnie wdrażania Przemysłu 4.0 w zakładach przemysłowych koncentrują się wokół wewnętrznych problemów firm, związanych m.in. z kulturą i organizacją pracy oraz kierownictwem i umiejętnościami pracowników” [cały raport dostępny on-line]. W praktyce daje to duże pole do popisu dla producentów maszyn, którzy zapoznają się z nowymi technologiami i szybko zdobędą w nich doświadczenia. To właśnie oni mogą nieść przysłowiowy kaganek oświaty, pokazując dyrektorom fabryk nowe możliwości oraz korzyści płynące z wdrożenia nowych technologii. W efekcie wartość dodaną w tworzonych przez nich maszynach stanowić będą nie tylko zaawansowane funkcje usprawniające prowadzone procesy, ale też sama wiedza na temat tego co można zrealizować. Trzeba jednak pamiętać, że wiedza ta jest cenna w tej chwili i to właśnie teraz pozwala uzyskać przewagę nad konkurencją. Za dwa-trzy lata świadomość możliwości płynących z Przemysłowego IoT wzrośnie już na tyle, że wykorzystanie np. Connected Enterprise będzie integralnym elementem specyfikacji w zamówieniach na maszyny. Wtedy na edukację będzie już trochę za późno i IV Rewolucja Przemysłowa stanie się zagrożeniem dla tych producentów, którzy nie zainteresowali się nią wcześniej.


Elektronika zastępuje tradycję
Jak się zabrać do wdrażania idei Przemysłu 4.0? Najlepiej zacząć od zapoznania się z rozwiązaniami oferowanymi przez dostawców komponentów automatyki przemysłowej. Warto też poszukać przykładów wykorzystania nowoczesnych technologii w zastosowaniach konsumenckich, gdyż w praktyce wiele pomysłów i koncepcji Industrial IoT wywodzi się z klasycznego Internetu Rzeczy. To zresztą jeden z powodów, dzięki którym adopcja rozwiązań takich jak Connected Enterprise jest coraz łatwiejsza – ludzie są już przyzwyczajeni do stosowania smartfonów i ciągłego połączenia z siecią. Teraz wystarczy przenieść te przyzwyczajenia i zaadaptować zbliżone funkcje na gruncie przemysłowym.


Przykłady? Proszę bardzo. Zamiast znakować produkty różnego rodzaju kropkami, które symbolizują wyniki testów jakości, a które później trudno usunąć z obudowy, wystarczy zastosować jeden estetyczny kod graficzny lub RFID, który będzie jednoznacznie identyfikować dany egzemplarz produktu. Wtedy rezultaty wszystkich testów i dane odnośnie produkcji będą dostępne błyskawicznie po zeskanowaniu kodu. Co więcej, zamiast informacji PASSED/FAILED będzie można prześledzić dokładne wartości wyników pomiarów i zawczasu wykryć spadającą jakość produktu, nim przekroczy ona dopuszczalne granice.
Zastąpienie tradycyjnych metod kontroli jakości technikami opartymi o elektronikę skutkuje poprawą wydajności przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów produkcji oraz zwiększeniem kontroli nad procesami, a nawet umożliwia polepszenie obsługi klientów. Dzięki łączności z siecią kontrahenci mogą mieć bezpośredni wgląd w stan zamówienia będącego jeszcze w produkcji i to nie tylko operując całymi partiami towarów, ale odnosząc się do pojedyńczych sztuk. Jest w tym też dodatkowa korzyść dla producentów maszyn. Odpowiednie zaprojektowanie urządzeń pozwoli automatycznie, zdalnie informować ich o przewidywanych usterkach i zbliżających się przeglądach serwisowych, a nawet na analizowanie stanu pracy maszyny, by móc lepiej projektować kolejne.

Szymon Krupinski
Opublkowane June 13, 2017 Przez Szymon Krupinski, Plant Manager, Rockwell Automation
  • Kontakt :

Blog

Wpisy na blogu to dla pracowników i gości okazja, by informować klientów o zmianach w branży i prezentować najnowsze trendy technologiczne.